문자 보내
제품
뉴스
>

중국 SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD 회사 뉴스

왜 우리는 실리콘 웨이퍼 기판에 대검사를 해야 할까요?

반도체 산업 체인, 특히 세 번째 세대의 반도체 (위드 밴드gap 반도체) 산업 체인에서는 기판과 대각층 사이의 구분이 중요합니다.   부피층의 의미는 무엇일까요? 부피층과 기질의 차이는 무엇일까요?   우선, 기판은 반도체 단일 결정 물질로 만들어진 웨이퍼입니다. 그것은 반도체 장치를 생산하는 웨이퍼 제조 과정에서 직접 입력으로 사용될 수 있습니다.또는 대피절차로 처리하여 대피절차 웨이퍼를 생산할 수 있습니다.기판은 아래층에 위치하고 있는 웨이퍼의 기초이며, 전체 웨이퍼를 지지한다. 칩 제조 과정에서 웨이퍼는 여러 개의 독립적인 도형으로 잘라진다.그리고 포장 후, 그것은 우리가 익숙한 칩이 됩니다. 기판은 칩의 바닥에 있는 밑부분이고, 칩의 복잡한 구조는 이 밑부분에 세워져 있습니다. 두 번째로, 에피택시는 정밀하게 가공된 단일 결정 기판에 새로운 단일 결정 층의 성장을 의미합니다.이 새로운 단일 결정은 기판 물질과 동일하거나 다른 물질이 될 수 있습니다., 이는 각각 호모 에피타시얼 또는 헤테로 에피타시얼이라고 불립니다. 새로운 단일 결정층은 기판의 결정 단계에 따라 성장하기 때문에 에피타시얼 층이라고 불립니다.그 두께 는 보통 몇 미크론 이다예를 들어 실리콘을 들자면 실리콘 부피 성장의 중요성은 좋은 결정 구조와 같은 결정 지향, 다른 저항성,그리고 특정 결정 지향을 가진 실리콘 단일 결정 기판의 두께. 대피성 성장 후 기판은 대피성 웨이퍼라고 하며, 그 구조는 대피성 층과 기판으로 표현될 수 있다.장치의 제조 과정은 부피층에서 수행됩니다.. 에피타크시는 호모에피타크시얼과 헤테로에피타크시얼로 나?? 다. 호모에피타크시얼은 기판에 기판과 같은 물질의 에피타크시얼 층을 성장시키는 것을 의미합니다.호모 에피타시얼의 중요성은 제품의 안정성과 신뢰성을 향상시키는 것입니다.호모 에피타시얼 레이어는 기판과 동일한 재료로 만들어졌지만, 웨이퍼 표면의 물질 순수성과 균일성은 에피타시얼 처리로 향상 될 수 있습니다.기계적인 롤링으로 닦은 웨이퍼와 비교하면, 부피 처리로 처리 된 기판 표면은 더 높은 평평성, 더 높은 청결성, 더 적은 미세 결함 및 더 적은 표면 불순물이 있으므로 저항성이 더 균일합니다.그리고 표면 입자 같은 결함을 더 쉽게 제어 할 수 있습니다., 스파킹 결함, 그리고 굴절.   에피타시는 제품의 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 제품의 안정성과 신뢰성을 보장합니다.웨이퍼 기판의 대두성 성장은 결정적인 과정 단계입니다.. 1. 결정 질을 향상: 초기 기판의 결함 및 불순물은 부피층의 성장으로 개선 될 수 있습니다.웨이퍼 기판은 제조 과정에서 특정 결함과 불순물을 생성 할 수 있습니다.부피층의 성장은 기판에 고품질, 낮은 결함 및 불순물 농도의 단일 결정 실리콘 층을 생성 할 수 있습니다.후속 기기 제조에 결정적인. 2균일한 결정 구조: 윗부분 성장은 결정 구조의 균일성을 보장하고 기판 물질의 곡물 경계와 결함의 영향을 줄일 수 있습니다.따라서 전체 웨이퍼의 결정 품질을 향상시킵니다.. 3전기 성능을 향상시키고 장치 특성을 최적화합니다. 기판에 부각층을 성장시켜서,도핑 농도와 실리콘 유형은 장치의 전기 성능을 최적화하기 위해 정확하게 제어 할 수 있습니다.예를 들어, 부피층의 도핑은 MOSFET의 임계 전압 및 다른 전기 매개 변수를 정확하게 조정 할 수 있습니다. 4. 누출 전류를 줄이십시오: 고품질의 부지층은 장치의 누출 전류를 줄이는 데 도움이되는 더 낮은 결함 밀도를 가지고 있으며, 이로 인해 장치의 성능과 신뢰성을 향상시킵니다.. 5. 고급 프로세스 노드를 지원하고 기능 크기를 줄이십시오: 더 작은 프로세스 노드 (7nm 및 5nm와 같은) 에서 장치 기능 크기가 계속 줄어들고 있습니다.더 정제되고 고품질의 재료를 필요로 합니다.부근성 성장 기술은 이러한 요구 사항을 충족시키고 고성능 및 고밀도 통합 회로 제조를 지원 할 수 있습니다. 6. 분해 전압을 향상: 부두층은 높은 분해 전압을 갖도록 설계 될 수 있으며, 이는 고전력 및 고전압 장치를 제조하는 데 중요합니다. 예를 들어,전력장치, 대두층은 장치의 분해 전압을 증가시키고 안전한 작동 범위를 증가시킬 수 있습니다. 7프로세스 호환성 및 다층 구조: 에피타시얼 성장 기술은 기판에서 다층 구조의 성장을 허용합니다.그리고 다른 층은 다른 도핑 농도와 유형을 가질 수 있습니다.이것은 복잡한 CMOS 장치를 제조하고 3차원 통합을 달성하는 데 매우 유용합니다. 8호환성: The epitaxial growth process is highly compatible with existing CMOS manufacturing processes and can be easily integrated into existing manufacturing processes without significantly modifying the process lines.

2024

08/26

사파이어 열쌍 보호 튜브는 고온, 고압 환경에서 알루미나 및 세라믹 뚜?? 을 대체 할 수 있습니까?

사파이어 열쌍 보호 튜브와 사파이어 열쌍 껍질은 2000도까지의 고온과 3000바까지의 압력을 견딜 수 있습니다.화학 가공과 같은 가혹한 환경에 매우 적합합니다.석유화학 정제, 그리고 유리 산업. 알루미나 열쌍 보호 튜브와 세라믹 열쌍 보호 튜브와 비교하면 사피어 열쌍 보호 튜브와 껍질은 더 나은 재료 안정성을 제공합니다.그들은 중유 연소 원자로와 금속공학과 같은 고온 분야에서 사용하기에 적합합니다., 알루미나 열쌍 보호 튜브의 이상적인 대체로. 자세한 내용은 다음을 참조하십시오.https://www.galliumnitridewafer.com/ 사파이어 열쌍 보호 튜브는 납 유리의 생산에서 금속 확산을 견딜 수없는 세라믹 튜브를 대체했습니다.Pt 열쌍 껍질이 유리 속으로 녹는 곳, 번식을 필요로 합니다. 현재 사파이어 열 쌍 보호 튜브와 껍질은 다음과 같은 분야에서 성공적으로 사용되었습니다. 반도체 제조: 99.995%까지 순수한 알루미나 사피어 껍질은 오염이 없는 생산 과정을 보장합니다. 부식성 환경 제조: 농축 또는 끓는 무기산, 고온 반응 산화물. 유리 및 세라믹 산업: 오염 없는 프로세스를 보장하기 위해 Pt 프로브를 교체합니다. 기기 제조: 마이크로파 소화기, 고온 반응 오븐, 실험실 검사 기기 등 광학 응용: 자외선 램프, 자동차 램프 중유 원자로: 석유화학 및 기타 분야에서 사용됩니다. 에너지 부문: NOx 및 다른 오염 물질을 제거하기 위해. 사파이어 열쌍, 외부에 밀폐된 알루미나 보호 껍질과 내부 열쌍 모세혈관으로 구성되어 있으며, 사파이어 열쌍으로도 불린다.사파이어 껍질의 단일 결정 물질의 광적 투명성 및 부도성이 없기 때문에, 이 열쌍은 뛰어난 고온 저항을 나타내며 열쌍에 대한 환경 온도 영향을 차단 할 수있는 능력을 보여줍니다. 사파이어 껍질은 2000도까지의 온도와 3000바의 압력을 견딜 수 있어석유 정제, 그리고 유리 산업.사파이어 껍질은 알루미나 세라믹 튜브에 비해 우수한 재료 안정성을 제공하며 중유 연소 원자로와 금속공학과 같은 많은 고온 분야에서 사용됩니다.. 사파이어 껍질은 이미 금속 확산에 저항할 수 없는 세라믹 튜브를 대체했습니다. 예를 들어 납 유리 생산에서, Pt 열쌍 껍질이 유리에 녹는 경우,생식 필요성을 유발합니다..      

2024

05/30

왜 실리콘 카바이드 웨이퍼가 C 평면과 실리콘 평면으로 존재할까요?

SiC는 Si 원소와 C 원소가 1:1 비율로 형성된 이진 화합물이며, 즉 50%의 실리콘 (Si) 과 50%의 탄소 (C) 이며, 기본 구조 단위는 SI-C 네모자이다.   예를 들어, Si 원자는 지름이 크고 사과와 같고 C 원자는 지름이 작고 오렌지와 같죠그리고 같은 수의 오렌지와 사과들이 함께 쌓여서 SiC 결정이 형성됩니다.. SiC는 A 쌍성 화합물입니다. Si-Si 결합의 원자 간격은 3.89A입니다. 어떻게 이 간격을 이해할 수 있을까요?현재 시장에서 가장 뛰어난 리토그래피 기계는 3nm의 리토그래피 정확도를 가지고 있으며, 이는 30A의 거리에 해당하며, 리토그래피 정확도는 원자 거리의 8배입니다. Si-Si 결합 에너지는 310 kJ/mol입니다. 결합 에너지는 이 두 원자를 분리시키는 힘입니다. 결합 에너지가 클수록더 큰 힘으로 분리해야 합니다.. Si-C 결합의 원자 간격은 1.89 A이고 결합 에너지 크기는 447 kJ/mol입니다. 전통적인 실리콘 기반 반도체 재료와 비교하면 결합 에너지에서 실리콘 기반 반도체 재료의 화학적 특성이 더 안정적이라는 것을 알 수 있습니다. 어떤 C 원자도 가장 가까운 4개의 Si 원자와 연결되어 있고, 반대로 어떤 Si 원자도 가장 가까운 4개의 C 원자와 연결되어 있다는 것을 볼 수 있습니다. SiC 결정 구조는 또한 층 구조 방법을 통해 설명 할 수 있습니다. 그림에서 보이는 바와 같이, 결정의 여러 C 원자는 같은 평면에 여섯 개의 격자 위치를 차지합니다.C 원자의 밀접한 층을 형성합니다., 또한 Si 원자는 같은 평면에서 6개의 격자 위치를 차지하고 있으며, 밀접한 Si 원자의 층을 형성합니다. C 원자의 밀접한 층에 있는 각 C는 가장 가까운 Si와 연결되어 있고 그 반대의 경우도 있습니다.C와 Si 원자의 두 개의 인접한 층마다 탄소-실리콘 이원층을 형성합니다. SiC 결정의 배열과 조합은 매우 풍부하며 200종 이상의 SiC 결정이 발견되었습니다. 이것은 테트리스와 비슷하지만, 가장 작은 단위 블록은 동일하지만, 블록이 함께 놓이면 다른 모양을 만듭니다. SiC의 공간 구조는 테트리스보다 조금 더 복잡하며, 가장 작은 단위는 작은 사각형에서 작은 테트라헤드로 변화합니다. C와 Si 원자로 구성된 테트라헤드로. SiC의 다양한 결정 형태를 구별하기 위해 현재 램스델 방법이 표기하는데 주로 사용됩니다.이 방법은 SiC의 다양한 결정 형태를 표현하기 위해 문자와 숫자의 조합을 사용합니다. 글자는 뒷면에 위치하여 결정의 세포 유형을 나타냅니다.C는 큐브 (영어 큐브의 첫 글자), H는 헥사고널 (영어 큐브의 첫 글자), R는 롬브 (영어 롬브의 첫 글자) 를 의미합니다.기본 반복 단위의 Si-C 다이아토믹 층의 층 수를 나타내는 숫자가 먼저 배치됩니다. 2H-SiC 및 3C-SiC 외에도 다른 결정 형태는 밀접한 육각형 구조인 스팔레리트와 뷔르츠이트 구조의 혼합물로 간주 될 수 있습니다. C 평면은 실리콘 카바이드 웨이퍼의 (000-1) 결정 표면을 가리키며, 즉 크리스탈이 C축의 음 방향으로 잘라지는 표면을 가리킨다.그리고 표면의 끝자리는 탄소 원자입니다.. 실리콘 표면은 실리콘 탄화화물 웨이퍼의 (0001) 결정 표면을 의미하며, 즉, 크리스탈이 C축의 긍정적 방향으로 절단되는 표면을 의미합니다.그리고 표면의 끝자리는 실리콘 원자입니다.. C 평면과 실리콘 평면 사이의 차이점은 실리콘 탄화물 웨이퍼의 물리적 및 전기적 특성에 영향을 미칩니다. 열 전도성, 전기 전도성, 운반자의 이동성,인터페이스 상태 밀도 등. C 평면과 실리콘 평면의 선택은 또한 실리콘 탄화물 장치의 제조 과정과 성능, 예를 들어 대각관성장, 이온 이식, 산화, 금속 퇴적,접촉 저항, 등등                                

2024

05/24

실리콘 웨이퍼의 TTV, Bow, Warp는 무엇일까요?

웨이퍼 표면 프로필 매개 변수 Bow, Warp, TTV는 칩 제조에서 고려해야 할 매우 중요한 요소입니다.이 세 가지 매개 변수는 함께 실리콘 웨이퍼의 평면성과 두께 균일성을 반영하며 칩 제조 과정의 많은 핵심 단계에 직접적인 영향을 미칩니다. TTV는 실리콘 웨이퍼의 최대 두께와 최소 두께의 차이입니다.이 매개 변수는 실리콘 웨이퍼의 두께 균일성을 측정하는 데 사용되는 중요한 지표입니다.반도체 공정에서 실리콘 웨이퍼의 두께는 전체 표면에 매우 균일해야 합니다.측정은 보통 실리콘 웨이퍼의 5개의 위치에서 이루어지며 최대 차이는 계산된다.결국 이 값은 실리콘 웨이퍼의 품질을 판단하는 기초입니다.실제 응용 프로그램에서 4인치 실리콘 웨이퍼의 TTV는 일반적으로 2um 미만이며 6인치 실리콘 웨이퍼의 TTV는 일반적으로 3um 미만입니다. 굴복 반도체 제조에서 구는 실리콘 웨이퍼의 구부러짐을 의미합니다.이 단어 는 아마도 활 의 구부러진 모양 처럼 구부러진 물체 의 모양 을 묘사 하는 것 에서 유래 한 것 같습니다.보우 값은 실리콘 웨이퍼의 중심과 가장자리 사이의 최대 오차를 측정하여 정의됩니다.이 값은 일반적으로 마이크로미터 (μm) 로 표현됩니다.4인치 실리콘 웨이퍼의 SEMI 표준은 Bow

2024

05/24

에피타시얼 시트 (EPI) 및 그 적용

에피타시얼 시트 (EPI) 및 그 적용 에피타시얼 시트 (EPI) 는 기판에 자라는 반도체 필름을 가리키며, 주로 P 타입, 양자 우물 및 N 타입으로 구성됩니다.이제 주류의 대두 물질은 갈륨 질산 (GaN) 이며 기판 물질은 주로 사파이르입니다.실리콘, 탄화 3개, 양자 우물 일반적으로 5개로더 높은 기술과 더 큰 자본 투자의 필요성. 현재는 실리콘 기판의 일반 대피층, 다층 구조 대피층, 초고저항성 대피층, 초 두꺼운 대피층,에피타시얼 레이어 저항은 1000 오름 이상 도달 할 수 있습니다, 선도형은: P/P++, N/N+, N/N+, N/P/P, P/N/N /N+ 그리고 다른 많은 종류. 실리콘 대각색 웨이퍼는 소비자, 산업, 군사 및 우주 전자 분야에서 응용되는 광범위한 반도체 장치를 제조하는 데 사용되는 핵심 재료입니다. 가장 중요한 마이크로 전자 응용 프로그램 중 일부는 여러 가지 생산 검증 된 및 산업 표준 실리콘 에피택시 프로세스 기술을 사용합니다. 다이오드 • 쇼트키 다이오드 • 초고속 다이오드 • 제너 다이오드 • PIN 다이오드 • 일시적 전압 억제기 (TVS) • 기타 트랜지스터 • 전력 IGBT • 전력 DMO • MOSFET • 중량 전력 • 작은 신호 • 기타 통합 회로/양극적 통합 회로 • EEPROM • 증폭기 • 마이크로프로세서 • 마이크로 컨트롤러 • 전파 식별 • 기타 대각선적 선택성은 일반적으로 대각선적 퇴적의 상대적 속도를 조정하고 현장 발각을 통해 달성됩니다.사용 된 기체는 일반적으로 염소를 함유 한 (Cl) 실리콘 소스 가스 DCS입니다.이 반응에서 실리콘 표면에 Cl 원자의 흡수율은 산화물이나 질소보다 작으며, 부피성 성장의 선택성은 실리콘 표면에 Cl 원자의 흡수율로 실현됩니다.SiH4는 Cl 원자를 포함하지 않고 낮은 활성화 에너지를 가지고 있기 때문에 일반적으로 낮은 온도 전체 부화 과정에서만 사용됩니다.또 다른 일반적으로 사용되는 실리콘 소스인 TCS는 저증기 압력을 가지고 있으며 방온에서는 액체로 H2 거품기를 통해 반응 챔버로 가져와야 합니다.하지만 가격은 상대적으로 저렴합니다., 그리고 그것의 빠른 성장 속도 (5 um/min까지) 는 종종 비교적 두꺼운 실리콘 부피층을 성장시키는 데 사용됩니다. 실리콘 부피층의 생산에 널리 사용되었습니다.그룹 IV 원소 중 Ge (5.646A) 의 격자 상수는 Si (5.431A) 와 가장 다르므로 SiGe와 Si 프로세스가 쉽게 통합 될 수 있습니다.단일 크리스탈 Si에서 Ge에 의해 형성된 SiGe 단일 결정층은 대역 간격 폭을 줄이고 특징적인 절단 주파수 (fT) 를 증가시킬 수 있습니다.이는 무선 및 광 통신 고 주파수 장치에 널리 사용됩니다.또한 고급 CMOS 통합 회로 프로세스에서, Ge와 Si의 격자 상수 불일치 (4%) 로 인해 생성된 격자 스트레스는 전자 또는 구멍의 이동성을 향상시키기 위해 사용될 것입니다.장치의 작동 포화 전류와 반응 속도를 높이기 위해, 이는 여러 나라에서 반도체 통합 회로 기술 연구의 뜨거운 장소가되고 있습니다.   내부 실리콘의 전기 전도성이 좋지 않기 때문에 저항성은 일반적으로 200ohm-cm 이상입니다.그리고 일반적으로 장치의 특정 전기적 특성을 충족시키기 위해 부순물 가스 (dopant) 를 대동성 성장에 포함시키는 것이 필요합니다..불순물 가스는 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 N 유형 불순물 가스는 포스포안 (PH3) 및 아르세난 (AsH3) 을 포함하고 P 유형은 주로 보란 (B2H6) 입니다.  

2024

04/29

실리콘 카바이드 에피타크시의 응용 및 개발 추세

이 발행부에서, 우리는 실리콘 탄화화물 에피타크시의 응용, 준비 과정, 시장 규모 및 개발 추세에 대해 깊이 연구합니다. 에피타시 (Epitaxy) 는 실리콘 카비드 기판 표면에 더 높은 품질의 단일 결정 물질의 층이 자라는 것을 의미합니다.그리고 선도성 실리콘 카바이드 기판의 표면에 실리콘 카바이드 에피타크시 층의 성장, 균일성 에피타크시라고 합니다. 반 단열된 SIC 기판에 갈륨 나트라이드 에피타크시 층의 성장은 헤테로 에피타크시라고 불립니다. 에피타크시의 크기도 기판과 동일합니다.주로 2인치 (50mm), 3 인치 (75mm), 4 인치 (100mm), 6 인치 (150mm), 8 인치 (200mm) 및 기타 사양.   네C탄화물 에피타시는 모든 종류의 전력 장치를 제조 할 수 있으며, 새로운 에너지 차량, 태양광 에너지 저장소, 항공 우주 및 기타 분야에서 사용할 수 있습니다.갈륨 나이트라이드 에피택시는 5G 통신을 위한 다양한 RF 장치를 제조할 수 있습니다., 레이더 및 다른 분야. 새로운 에너지 차량, 태양광 에너지 저장소 및 기타 산업에서 실리콘 카비드 전력 장치에 대한 수요의 증가와 함께 실리콘 카비드 부피 시장도 빠르게 확장되고 있습니다.산업 연구 자료에 따르면 2020 년 세계 실리콘 카바이드 대동성 시장 규모는 1720 억 미국 달러입니다.2027년까지 1230억 달러에 달할 것으로 예상됩니다. 연평균 32.5%의 성장률이 예상됩니다. the market research company Y0LE and TECHCET released silicon carbide wafer materials report shows that the global equivalent 6-inch silicon carbide epitaxial wafer market size is expected to reach about 8002023년에 1000만원 (YOLE) 와 1,072억원 (TECHCET) 를 지원합니다. 가치 관점에서 볼 때, 실리콘 카비드 산업 사슬의 부가가치는 상류에 집중되어 있습니다.그리고 부피 (기반) 는 실리콘 탄화물 산업 사슬에서 더 높은 가치를 가지고 있습니다.. CASA 자료에 따르면, 실리콘 카비드 산업 사슬의 상류 링크인 기판과 에피타시는 각각 실리콘 카비드 전력 장치의 비용 구조의 47%와 23%를 차지합니다..고품질의 실리콘 카바이드 에피탈시얼 시트에 대한 높은 생산 장벽, 글로벌 실리콘 카바이드 장치에 대한 강력한 다운스트림 수요,고품질의 실리콘 카바이드 부피판의 공급이 제한되어 있습니다, 산업 사슬에서 실리콘 카바이드 부지판의 가치가 상대적으로 높습니다. 중요성 측면에서, 성장 과정에서 실리콘 카바이드 결정은 필연적으로 결함을 생성, 불순물의 도입,그 결과 기판 재료의 품질과 성능이 충분하지 않습니다.이제 거의 모든 장치들은 윗부분에 구현됩니다.그래서 유독성 품질은 장치의 성능에 결정적인 영향을 미칩니다., 그리고 에피타시 품질은 결정 및 기판 가공에 의해 영향을 받습니다, 에피타시 산업의 중심에 있습니다.   한편으로, 실리콘 카바이드 부피판의 품질은 주요 매개 변수의 두께와 도핑 농도에 의해 영향을 받는다.에피타시얼 매개 변수 요구 사항은 장치의 설계에 달려 있습니다.장치의 전압 수준에 따라 각기 다른 피사체 매개 변수. 외부 두께가 커질수록 (거리가 커질수록) 전압이 견딜 수 있습니다.일반적으로 100V 전압은 1μm 두께의 에피타크시가 필요합니다., 600V는 6μm, 1200-1700V는 10-15μm, 15000V는 수백 미크론 (약 150μm) 을 필요로합니다. 다른 한편으로, SIC 부피 변절의 통제는 고성능 장치의 제조의 열쇠입니다.그리고 결함이 SIC 전원 장치의 성능과 신뢰성에 심각한 영향을 줄 것입니다.부피 변형 결함은 주로: 마이크로 튜블과 같은 기판 결함, 침투 스크루 변형 TSD, 침투 가장자리 변형 TED, 기판 평면 변형 BPD 등이 포함됩니다.부피성 성장으로 인한 부착· 삼각형 결함, 당근 결함 / 혜성 결함,?? 은 구덩이, 성장하는 스파킹 결함, 떨어지는 물체 등과 같은 매크로 결함TSD와 TED는 기본적으로 최종 실리콘 카바이드 장치의 성능에 영향을 미치지 않습니다, BPD는 장치의 성능 저하로 이어질 것입니다. 장치에 거시적 결함이 나타나면 장치가 테스트에 실패하여 낮은 양이 발생합니다.   현재 SiC 에피택스의 준비 방법은 주로 화학 증기 퇴적 (CVD), 분자 에피택스 (MBE), 액체 단계 에피택스 (LPE), 펄스 레이저 퇴적 및 수비 (PLD) 를 포함한다. 세 가지 제조 방법과 비교할 때 MBE 방법과 LPE 방법에 의해 제조된 실리콘 카바이드의 부화질이 더 좋지만,성장률은 산업화의 필요를 충족시키기에는 너무 느립니다., CVD 성장률이 높고, 에피택시 품질도 요구 사항에 부합하며, CVD 시스템은 비교적 간단하고 쉽게 작동하며 비용이 낮습니다.화학 증기 퇴적 (CVD) 은 현재 가장 인기 있는 4H-SiC 유출 방법이의 장점은 가스 소스 흐름, 반응 챔버 온도 및 압력이 성장 과정에서 효과적으로 제어 될 수 있다는 것입니다. 이는 대두성 CVD 과정을 크게 감소시킵니다. 요약: 장치 의 전압 수준 이 향상 되면서, 초축 두께 는 과거 에 몇 미크론 에서 수십 또는 심지어 수백 미크론 으로 발전 하였습니다.국내 기업들은 점진적으로 6인치 실리콘 탄화물 립산 성장의 양을 증가했습니다, 그리고 8 인치 에피타시 연구 개발 및 생산에 확장 시작했지만 대용량 공급 용량이 없습니다.국내 실리콘 카바이드 에피타크시는 기본적으로 수요를 충족시킬 수 있습니다., 그리고 고압 분야에서 매우 희귀합니다. 6 인치, 8 인치 실리콘 탄화물 대각 변 손실과 비교하면 더 작고 사용 가능한 면적은 더 크다.그리고 생산 능력을 증가시킬 수 있습니다.생산량 향상과 규모 경제로 인해 비용도 60% 이상 감소할 것으로 예상됩니다.

2024

04/12

SiC는 전기차의 범위를 확장하는 데 도움이됩니다

SiC는 전기차의 범위를 확장하는 데 도움이 됩니다       환경 친화적이고 지속가능한 운송에 대한 세계적 수요가 증가함에 따라전기 자동차는 배출량을 줄이고 석유 의존도를 줄이기 위한 해결책으로 점점 더 인기를 끌고 있습니다.그러나 전기차의 범위는 핵심 문제였습니다. 이 문제를 해결하기 위해새로운 세대의 반도체 재료인 실리콘 카비드 (SiC) 는 전기차의 범위를 확장하는 데 중요한 역할을 하고 있습니다..         실리콘 탄화물은 전기 자동차 산업에 이상적인 많은 우수한 특성을 가진 고급 반도체 재료입니다.다음은 실리콘 탄화물이 전기차의 범위를 확장하는 데 도움이 될 수있는 몇 가지 주요 방법입니다.새로운 에너지 차량 분야에서 실리콘 카바이드의 적용 이유는 높은 온도 안정성, 효율적인 에너지 변환, 높은 전력 밀도,빠른 전환 특성, 고전압 능력, 그리고 점차적으로 성숙한 제조 기술.이러한 특성으로 인해 실리콘 탄화물은 새로운 에너지 차량의 성능과 주행 범위를 향상시키는 핵심 기술 중 하나입니다..       실리콘 카바이드 장치는 전통적인 실리콘 장치보다 더 높은 전력 밀도와 더 높은 스위칭 주파수를 가지고 있습니다.이것은 전기 차량의 전기 구동 시스템에서 실리콘 탄화물 장치를 사용하면 작고 가벼운 디자인을 달성 할 수 있음을 의미합니다., 시스템의 공간 점유와 무게를 줄이고 전기 차량의 범위를 더욱 향상시킵니다.SiC 기반의 전력 전자제품은 전통적인 실리콘 기반 전자제품에 비해 낮은 전력 손실을 제공합니다.이 향상 된 효율은 전력 변환 과정에서 에너지 낭비를 줄이고 바퀴에 더 많은 에너지를 전달 할 수 있습니다. 결과적으로 EV의 전체 에너지 소비가 감소합니다.효율적으로 그 범위를 확장.         실리콘 카바이드 기술의 지속적인 발전과 성숙과 함께점점 더 많은 전기 자동차 제조업체는 전기 차량의 성능과 주행 범위를 향상시키기 위해 실리콘 탄화물 장치를 사용하기 시작했습니다.실리콘 카바이드의 광범위한 적용은 전기 차량의 인기를 가속화하고 환경 친화적 인 운송에 더 큰 기여를 할 것입니다.SiC 장치는 뛰어난 열 특성과 더 높은 스위칭 주파수 때문에 더 높은 전력 밀도를 처리 할 수 있습니다.이 방식 은 보다 작고 가벼운 전력 전자 시스템 을 설계 할 수 있게 해 준다. 부품 의 무게 를 줄임 으로 차량 을 움직이기 위해 더 적은 에너지 가 필요 해지며, 그 결과 범위를 향상 시킨다.       전기차 산업은 급속한 발전 단계에 있으며,전기차의 범위에서 더 큰 돌파구를 제공하는 데 중요한 역할을 계속할 것입니다.앞으로 몇 년 동안, 우리는 더 많은 전기 자동차가 실리콘 카바이드 기술을 사용하여 지속 가능한 교통의 발전을 더욱 촉진할 것으로 예상합니다.전체적으로, SiC 기술은 전력전자 효율을 향상시키고, 전력 밀도를 높이고, 더 빠른 충전을 가능하게 함으로써 전기차의 범위가 확장되도록 기여합니다.열 관리 개선이러한 발전은 에너지 사용량을 극대화하고 전기차의 전반적인 효율성과 주행거리를 향상시키는 데 도움이됩니다.                       

2023

10/19

SiC 에피택셜 웨이퍼의 생산과 애플리케이션

        SiC 탄화규소는 탄소로 구성된 화합물 반도체 소재고 고온, 고주파, 고전력과 고전압 장치를 만들기 위한 이상적인 소재 중 하나인 실리콘 요소입니다.         종래 실리콘 물질 (Si)와 비교하여, 탄화규소 (SiC)의 밴드갭 폭은 실리콘의 것보다 3배입니다 ; 열전도율은 실리콘의 것보다 4-5 배입니다 ; 항복 전압은 실리콘의 것보다 8-10 배입니다 ; 전자 포말 드리프트 레이트는 실리콘의 것보다 2-3 배입니다. 탄화규소 원료의 핵심 장점은 안에 반영됩니다 :1) 높은 전압 저항 특성 : 더 작은 제품 설계와 더 높은 효율의 결과를 초래한 더 낮은 임피던스, 더 큰 전류와 전압에 견딜 수 있는 더 넓은 밴드갭 ;2) 고주파 저항특성 : SiC 장치는 셧다운 프로세스 동안 끌리는 경향을 가지고 있지 않으며, 그것이 효과적으로 더 높은 주파수와 더 빠른 교환 속도에 적합한 성분의 교환 속도를 (대략 3-10 번 Si의 그것) 향상시킬 수 있습니다 ;3) 고온저항 : SiC는 실리콘과 비교하여 높은 열전도율을 가지고 있고, 더 높은 온도에 작동할 수 있습니다.        프로세서 플로우의 가능성으로부터 ; SiC 분말은 궁극적으로 기판을 형성하기 위해 결정화와 처리, 절단, 연마, 끝마무리와 세정 공정을 겪습니다. 기판은 에피택셜 웨이퍼를 획득하기 위해 열벽 증착기를 겪습니다. 에피택셜 웨이퍼는 사진 석판술, 에칭, 이온 주입과 기탁과 같은 단계를 통한 장치로 제조됩니다.     웨이퍼를 다이로 절단하고, 장치를 패키징하고, 특별한 케이스에서 모듈 안으로 그들을 모으세요. 산업적 체인은 상류 기판과 에피, 도중 기기와 모듈 제조업과 하류로 흐르는 터미널 애플리케이션을 포함합니다.        탄화규소로 만들어진 전력 소자는 그들의 전기적 성능 차이를 기반으로 2가지 부문으로 분할되고, 넓게 신 에너지 자동차, 태양광 발전, 철도 운송과 5G 통신과 같은 분야에서 사용됩니다. 다른 전기적 성질에 따르면, 탄화 규소 소재로 만들어진 장치는 탄화규소 장치의 두 유형을 위한 다양한 터미널 애플리케이션 분야로, 전도성 있는 탄화규소 전력 소자와 세미 절연 탄화규소 장치로 분할됩니다.      전도성 있는 탄화 규소 파워 장치는 실리콘 탄화물 에피택셜층을 전도성 기판에서 성장시키고, 탄화규소 에피택셜 웨이퍼를 획득하고 더욱 그들을 처리함으로써 주로 만들어집니다. 다양성은 쇼트키 다이오드, MOSFET, IGBT, 기타 등등을 포함합니다. 그들은 주로 전기 자동차, 태양광 발전, 철도 운송, 데이터 센터와 같은 인프라 구축에서 사용되고, 청구하고 있습니다.   세미 절연 탄화규소 기반을 둔 RF 장치는 탄화규소 기반을 둔 갈륨 나이트라이드 에피택셜 웨이퍼를 획득하기 위한 세미 절연성 탄화규소 기판 위의 갈륨 나이트라이드 에피택셜 층을 성장시킴으로써 만들어집니다. 이러한 기기는 HEMT (고전자이동도 트랜지스터)을 포함하고 다른 갈륨이 주로 5G 통신, 차량 통신, 국가적 방어 응용, 데이터 전송과 항공 우주를 위해 사용되는 RF 기기를 질화처리합니다.

2023

08/21

반도체의 4 세대가 도달했습니다, Ga2O3은 SiC를 대체할 수 있습니까 ?

    수출 규제 하에 핵심 반도체 원료2023년 8월 1일에, 상무부와 중국의 상품이용의 총괄경영층은 공식적으로 반도체 원료 갈륨과 게르마늄에 대한 수출 규제를 구현했습니다. 이 움직임에 관한 산업에서 다양한 의견이 있고 그것이 석판 인쇄 기계의 수출에 대한 네델란드 ASML의 업그레이된 통제에 응하여 있다고 많은 사람들이 믿습니다. 그러나 안에 2022년 8월. 미국은 중국에 그것의 금지된 수출 규제 명단에서 고청정도 반도체 물질 산화갈륨을 포함했습니다. 미 상무성의 상무성산하 산업안전국 (BIS)는 어느 것이 새로운 수출 규제 안으로 특히 3nm과 아래에 있는 칩을 위해 설계된 적응형 소프트웨어뿐만 아니라 고온과 전압에 견디 이를테면 산화갈륨과 다이아몬드 또한 4 세대 반도체 물질의 포함을 발표했습니다.그 당시에는, 이 수출 규제에 유의하는 많지 않사람들이 있었고 중국이 산업이 4 세대 반도체의 중요한 재료에 유의하기 시작한 수출 규제 명단에 갈륨을 포함시켰다고 그것은 나중에 1년이 되어서야 있었습니다 - 산화갈륨. 갈륨과 게르마늄은 반도체 산업에 주요한 원료이고 그들의 적용이 4 세대 반도체에 첫번째의 제조업을 커버합니다. 오늘, moore의 법칙이 병목에 직면하면서, 다이아몬드, 산화갈륨, AlN과 BN과 같은, 더 큰 밴드갭 폭과 반도체 물질은 그들의 우수한 물리적 성질 때문에 정보 기술의 차세대 동안 추진력이 되기 위한 잠재력을 가집니다.중국에 대해, 그것은 반도체의 개발을 위한 임계 기간이고 미국으로부터의 다양한 제재가 산화갈륨과 같은 주요한 혁명적 물질의 연구를 핵심 돌파구 강제로 만들었습니다. 다수 시도에도 불구하고, 우리가 이 반도체 기술 혁신에 성공할 수 있다면, 중국은 세기에 참으로 전례가 없는 변환을 달성하면서, 제조업 발전소에서 제조업 발전소로 뛰기 위한 잠재력을 가질 것입니다. 이것은 세계적 과학 기술의 도전을 직면할 중국의 능력을 전시하기 위해 중국의 기술력을 판단하는 주요검사뿐 아니라, 중요한 기회입니다.   탄화규소와 산화갈륨을 넘어 장점산화갈륨, 4 세대 반도체 물질은 큰 밴드갭 폭 (4.8 eV)와 높은 비판적 항복 필드 강도 (8MV/cm)와 좋은 전도특성과 같이 장점을 갖늡니다. 산화갈륨은 다섯 확인된 결정은 형상을 이룬다를 가지고 있으며, 그것 중에 β- Ga2O3이 가장 안정적입니다. 그것의 밴드갭 폭은 4.8-4.9 eV이고 항복 필드 강도가 8 MV / 센티미터만큼 높습니다. 매우 장치의 도통 손실을 줄이면서, 그것의 도통 저항은 매우 SiC와 GaN의 그것 보다 낮습니다. 그것의 특성 매개변수, 바리가 프리미엄 (BFOM)는 3400, 대략 10 번 SiC의 그것과 4 번 GaN의 그것 만큼높게 있습니다. 탄화규소와 갈륨 나이트라이드와 비교하여, 산화갈륨의 성장 방법은 고급 품질과 높은 생산과 저비용을 초래하는 대기압에 있는 유동적 용탕법을 이용하여 달성될 수 있습니다. 그들의 고유 특성 때문에, 탄화규소와 갈륨 나이트라이드는 단지 기체 상 방법에 의해 생산될 수 있으며, 그것이 고온 생산 환경을 유지하고 다량의 에너지를 소비하는 것을 필요로 합니다. 이것은 산화갈륨이 생산과 제조업에서 비용 이익을 가질 것을 의미하고, 국내 제조업자들이 빨리 생산력을 증가시키도록 적당합니다. 탄화규소와 비교하여, 산화갈륨은 거의 모든 성능 파라미터에서 탄화규소보다 뛰어납니다. 특히 큰 밴드갭 폭과 고항복 전계 강도로, 그것은 고전력과 고주파수 애플리케이션에서 주요 장점을 가집니다 특수 응용과 산화갈륨의 시장 잠재력산화갈륨의 발전 전망은 점점 유명하고 시장이 현재 주로 일본, 노벨 결정 기술 (NCT)와 플로스피아에서 거대들 2명 독점됩니다. NCT는 성공적으로 산화갈륨 물질의 대량 생산과 더불어 2 인치 갈륨 산화물 결정과 에피 기술을 포함하는, 다수 주요 기술을 돌파하는 2012년 이후 산화갈륨의 연구와 개발에 투자했습니다. 그것의 효율성과 고성능은 넓게 산업에서 인지되었습니다. 다시 한번 앞으로 일본을 3세대 화합물 반도체 경쟁에 보존하면서 그것은 성공적으로 2021년에 4 인치 갈륨 옥사이드웨이퍼를 대량 생산했고 고객 웨이퍼를 공급하기 시작했습니다.NCT의 예측에 따르면, 갈륨 옥사이드웨이퍼의 시장은 2030년까지 차후 10년에서 신속히 자라고 대략 RMB 30억 2000만까지 확대할 것입니다. 2025년까지, 탄화규소 중 40%와 1.56 번 갈륨 나이트라이드의 그것을 설명하면서, 산화갈륨 전력 소자의 시장 규모가 2030년까지 15억 4200만 미국 달러 (대략 100억 RMB)에 도달하면서, 갈륨 나이트라이드의 그것을 능가하기 시작할 것이라고 FLOSFIA는 예상합니다. 후지 경제에 대한 예측에 따르면, 갈륨 나이트라이드 전원 소자의 시장 규모를 능가하면서, 산화갈륨 전원 소자의 시장 규모는 2030년까지 1542억 엔화 (대략 92억 7600만 위안화)에 도달할 것입니다. 이 추세는 전력 전자 장치에서 산화갈륨의 중요성과 미래 잠재력을 반영합니다. 산화갈륨은 어떤 특정 적용 분야에서 주요 장점을 가집니다. 파워 전자 장치의 분야에서, 산화갈륨 전력 소자는 부분적으로 갈륨 나이트라이드와 탄화규소와 겹칩니다. 군 현장에서, 그들은 주로 내방사성과 고온 저항하는 항공우주 전원 공급기와 더불어, 고전력 전자기포, 탱크, 전투기와 선박과 같은 동력 제어 시스템에서 사용됩니다. 일반인 섹터는 주로 전력망, 전기 운전, 광기전, 전기 자동차, 가전 제품, 의학 장비와 가전제품과 같이 분야에 적용됩니다.      신 에너지 차량 시장은 또한 산화갈륨에게 거대한 응용 시나리오를 제공합니다. 그러나, 중국에, 차량 레벨에 있는 전력 소자는 항상 약하고 차량 레벨에 있는 어떤 SiC MOS IDM이 현재 있지 않습니다. 비록 엑스팹과 계약을 맺는 여러 무설비 업체 회사가 빨리 시장에 포괄적 SBD와 MOS 상술을 가지고 있을 수 있고 판매와 금융 진전이 미래에, 비교적 순조롭지만, 그들은 여전히 생산력에 정통하기 위해 그들의 FAB을 구축할 필요가 있고 차별화된 경쟁 우위를 발생시키기 위해, 독특한 프로세스를 개발합니다.충전소는 매우 민감하여 비용이 들게 되며, 그것이 산화갈륨을 위한 기회를 제공합니다. 조건만약 비용 이익과 시장 인지도를 획득하는 동안 산화갈륨이 성능요건을 만나거나 심지어 초과할 수 있다면, 이 현장에서 그것의 적용의 큰 가능성이 있습니다.RF 장치 시장에서, 산화갈륨의 마켓 능력은 탄화규소 에피 갈륨 나이트라이드 기기의 마켓을 언급할 수 있습니다. 신 에너지 자동차의 핵심은 장비 명세에 대한 매우 높은 요건을 가지고 있는 인버터입니다. 현재, 이탈리아 반도체, 히다찌, 안세미, 같은 회사와 Rohm은 자동차 등급 SiC MOSFET을 대량 생산하고 공급할 수 있습니다. 2026년까지, 산화갈륨이 RF 장치 시장에서 광범위한 응용 전망과 시장 잠재력을 가지고 있는 것을 나타내면서, 이 수치가 22억 2200만달러 (대략 150억 RMB)로 증가할 것이라는 것이 기대됩니다.파워 전자 장치의 분야에서 또 다른 중요한 애플리케이션은 48V 배터리입니다. 리튬 배터리의 보편적인 사용과 함께, 더 높은 전압 방식은 고효율과 중량 감소와 에너지 보존의 목적을 이루면서, 납 전지의 12V 전압 방식을 대체하는데 사용될 수 있습니다. 이러한 리튬 축전지 시스템은 넓게 48V 전압을 사용할 것이고 전자적 파워 시스템에 대해, 효율이 높은 48V → 12V/5V 전환이 요구됩니다. 2 륜의 전기 차량 시장을 예로 간주할 때, 2020년으로부터의 데이터에 따르면, 중국에서 전기 두 바퀴형 수송체의 전체적 생산은 4834만 대, 27.2%의 전년 동월비 증가였고 리튬 배터리의 침투율이 16%를 초과했습니다. 그러한 시장에 직면하여 산화갈륨과 GaN과 실리콘 기반을 둔 SG-MOS 장치와 같은 100V 고전압고 전류 장치는 이 어플리케이션과 제작 노력을 목표로 삼고 있습니다.산업적인 필드에서, 양극, 더 높은 에너지 효율과 대량 생산의 용이성과 신뢰도 요구사항을 단극 대체를 포함하여 그것은 여러 중대한 기회와 장점을 가집니다. 이러한 특성은 산화갈륨이 잠재적으로 미래 전력 적용에서 중요한 역할을 하게 합니다. 결국, 산화갈륨 전력 소자는 650V/1200V/1700V/3300V 시장에서 역할을 할 것으로 예상되고, 완전히 2025년부터 2030년까지 자동차와 전기적 장치 분야를 관통할 것으로 예상됩니다. 단기간 내에, 산화갈륨 전력 소자는 처음으로 가전제품과 가전 제품류와 대단히 믿을 만하고 고성능 산업 권력 공급과 같은 분야에 나타날 것입니다. 이러한 특성은 실리콘 (Si), 탄화규소 (SiC)와 같은 물질 간의 경쟁으로 이어질 수 있고 갈륨이 (GaN)를 질화처리합니다.      산화갈륨을 위한 경쟁의 초점이 몇 년 안에 400V 플랫폼 위의 650V 장치의 전통적 사용에 있을 것이라고 작가는 믿습니다. 이 분야의 경쟁은 전환 주파수, 에너지 손실, 칩 비용, 시스템 비용과 신뢰성과 같은 다중 요소를 포함할 것입니다. 그러나, 기술의 향상과 함께, 플랫폼은 SiC와 Ga2O3을 위해 이미 이익 분야인 1200V 또는 1700V 장치의 사용이 요구될 800V로 업그레이드될 수 있습니다. 이 경쟁에서, 벤처기업은 자동차 기업 고객들에게 인버터의 적용을 위한 튼튼한 토대를 다지면서, 고객들과의 철저한 통신을 통하여 시나리오 인식과 차량 조절 시스템과 고객 심리를 확립하기 위해 기회를 가집니다.전체적으로, 산화갈륨은 전력 소자의 분야에서 큰 잠재력을 가지고, 고효율, 낮은 에너지 소모량, 고주파와 고온과 같은 고성능 응용의 필요를 충족시켜 주기 위해 여러 필드에서 SiC와 GaN과 같은 물질과 경쟁할 수 있습니다. 그러나, 시간이 걸리고, 점진적으로 그들을 시장으로 증진시키면서, 인버터와 충전기와 같은 적용에서 신재료의 진출은 특수 응용을 위해 적당한 상술의 지속적인 개발이 요구됩니다.

2023

08/16

SiC 크리스털을 성장시키기 위한 고순도 탄화 규소 SiC 분말을 생산하는 방법?

      01허베이 통광 반도체 주식회사요즈음, 주로 고청정도 탄화 규소 분말을 합성하기 위한 일반적으로 사용된 기술은 말하자면 고온 자전 합성법인 고청정도 실리콘 파우더와 고청정도 탄소 파우더을 고온 고체 상태 종합을 채택합니다. SiC 분말을 전통적 자체 전파되는 종합에서 고질소 불순물 농도의 문제를 해결하기 위해, 허베이 통광 반도체 Co., Ltd.는 Sic 단 결정을 격리하여 고청정도 세미의 성장을 위해 사용될 수 있는 저질소 불순물 농도 탄화규소 분말 합성법을 발명했습니다. 이 방법은 고온에 질소 요소와 화학 반응을 겪는 질소 제거 물질을 사용합니다. 탄화규소 래티스에 들어가는 것으로부터 효과적으로 질소 불순물을 회피하면서, 형성된 질화물은 탄화규소 종합의 온도 범위 이내에 안정적인 형태에 존재합니다. 그것은 고청정도 세미의 성장을 위한 특히 적당한 2 × 1016 pieces/cm3 이하 질소 함량이 Sic 단 결정을 격리하면서, 탄화규소 원료의 현재 전통적 합성 방법을 돌파하고, 낮은 질소 함량 탄화규소 원료을 종합을 달성합니다. 요즈음, SiC 크리스털을 성장시키기 위한 가장 효과적인 방법은 물리적 증기 운송 (PVT) 방법이고 그들에게 주요 상업적 대량 생산 기술을 만들어주면서, 승화 시스템으로 형성된 크리스탈이 더 낮은 결함 레벨을 가집니다. SiC 크리스털을 성장시키기 위해 PVT 방법을 이용할 때, 성장 장비와 흑연 성분과 전기 절연체는 질소 불순물로 오염되기를 회피할 수 없습니다. 이러한 물질은 SiC 크리스털 그로운에서 질소 불순물의 높은 콘텐츠의 결과를 초래한 다량의 질소 불순물을 흡착할 것입니다.요즈음, 상업적으로 생산된 고청정도 SiC 분말 원료의 순도는 일반적으로 99.999%에 도달할 수 있을 뿐입니다, 대부분 5% ×의 질소 함량으로 위에 한 수준의 1016년 units/cm3이 진지하게 그것의 후속 제품에서 질소 함량에 영향을 미칩니다 - 고청정도 세미 절연 탄화 규소 단결정. 그러므로, 탄화 규소 결정을 격리하는 고청정도 세미을 준비에 큰 중요성의 원료가 인 파우더에서 질소 불순물 함유량을 감소시키기. 아래, 티안얀차에 의해 폭로된 여러 잘 알려져 있는 기업의 특허 정보를 기반으로, 고청정도 탄화 규소 분말을 준비를 위한 관련 기술은 도입됩니다.   이 방법은 다음 단계를 포함합니다 :(1) 완전히 실리콘 원료와 탄소 원료를 섞으세요 ;(2) 질소 제거 물질을 실리콘 원료와 탄소 원료의 혼합물에 더하고, 반응 용기에 질소 제거 물질과 탄소 실리콘 혼합물 원료를 포함하는 도가니를 그리고 나서 위치시키세요 ; 도가니 소재는 99.9995% 넘게의 순도로, 고청정도 흑연입니다 ;(3) 산소와 질소의 내용을 반응 용기에서 감소시키기 위해 반응 용기를 진공기기로 청소하세요 ;(4) 반응 용기를 가열시키고, 온도를 올리고, 질소 제거 물질이 2400 C 아래에 분해되지 않을 질화물의 단단하거나 기체 형태를 형성하면서, 질소 요소와 반응하게 하세요 ;(5) 불활성 가스를 반응 용기에 주입하고, 반응 용기에서의 압력을 유지하고, 점진적으로 반응 용기의 온도를 상승시키고, 탄소 원료와 실리콘 원료가 반응하고 점진적으로 실온으로 냉각하게 하고 반응을 마치세요 ;(6) 낮은 질소 함량 탄화규소 원료를 획득하기 위해 질화물을 획득한 탄화규소에서 제거하세요.   02베이징 탱크블루 반도체 주식회사티안케 헤다는 낮은 질소 함량 탄화 규소 분말과 탄화규소 단일 결정을 위한 제조 방법을 발명했습니다. 제조 방법은 다음 단계를 포함합니다 : 고청정도 실리콘 파우더와 고청정도 흑연 분말과 휘발성인 고청정도 유기 물질을 섞고, 휘발성인 고청정도 유기 물질이 비활성 대기 하에 초기 질량의 10% 이하 증발하게 하기. 혼합 소재는 낮은 질소 함량 탄화 규소 분말을 획득하기 위해 소결시킵니다. 발명품은 이로써 질소 함량을 제품에서 감소시키면서, 탄화 규소 분말을 준비하는 동안 질소를 원료와 결정입계의 표면에서 제거하기 위해 휘발성이고 고순도 유기 화합물을 사용합니다. 탄화 규소 분말과 단일 결정의 질소 함량이 5 × 1016 pieces/cm3 이하라는 것을 실험 결과는 보여줍니다.   03종디안 화합물 반도체 주식회사종디안 화합물 반도체 Co., Ltd.는 다음을 포함하는 탄화 규소 분말을 위한 합성 방법을 발명했습니다 : 고청정도 탄소 파우더와 고청정도 실리콘 파우더를 섞고, 그들을 흑연도가니에 로딩하기. 흑연도가니는 플루오르화 그라파이트로 찌푸려지고 흑연도가니가 노 공동에 위치합니다 ; 로 챔버의 온도를 올리고 가열 공정 동안, 수소와 불활성 가스의 혼합은 로 챔버에 도입되고 플루오르화 그라파이트 마무리가 불화 가스를 공개하기 위해 분해됩니다 ; 고청정도 탄소 파우더가 중간 제품을 획득하기 위해 고청정도 실리콘 파우더와 반응하게 하면서, 로 챔버로부터 가스를 추출하세요 ; 중간 단계 생성물이 반응하게 하기 위해 로 챔버의 기온을 오르고 탄화 규소 분말을 발생시키세요. 탄화 규소 분말을 합성하기 위한 방법을 제공함으로써, 고청정도 탄화 규소 분말은 획득될 수 있습니다. 04산둥 SICC 진보 기술 주식회사티아니우에 진보적이 다음을 포함하는 탄화 규소 분말을 준비해서 장비와 방법을 발명했습니다 : 노는 파티션 보드가 노몸체의 내부에 장착된 채로, 구체화합니다. 파티션 보드가 마무리될 때, 노몸체 안에 있는 부분은 두 파트로 분할됩니다 ; 분할이 열릴 때, 노몸체는 내부로 연결됩니다 ; 전극의 표면은 적어도 부분적으로 탄소 소스 원료로 덮입니다 ; 노몸체 안에서 위치되는 도가니 ; 도가니와 전극은 전극이 도가니를 들어가거나 남길 수 있게 허락하기 위해 상대 변위를 겪습니다. 실리콘 소스 원료의 용융 공정 동안, 분할은 탄화 원료에서의 난방과 결정화 동안 실리콘 액정의 증발을 회피하면서, 노에서 실리콘 소스 원료와 탄화 원료를 분리하는데 사용되며, 그것이 파우더의 성장에 영향을 미치고, 파우더 성장의 품질을 향상시킵니다. 이 방법은 획득 분말에서 저질소 불순물 함유량과 다른 불순물 함유량의 결과를 초래한 분할의 개시 또는 마감을 제어함으로써 탄화 원료에서의 실리콘 소스 원료와 결정화의 용융 공정 동안 실리콘 액정의 증발을 방지할 수 있습니다. 그것은 고청정도 탄화 규소 결정을 준비를 위해 사용될 수 있습니다.  

2023

08/16

1 2 3 4