중국 SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD 회사 뉴스

메타, 티안케 헤다, 무 데 웨이나, 실리콘 카바이드 AR 안경을 어떻게 넘어야 하는지         증강현실 (AR) 기술의 급속한 발전으로, AR 기술의 중요한 운반자로서 스마트 안경은 점차 개념에서 현실로 이동하고 있습니다.스마트 안경의 인기는 여전히 많은 기술적 어려움에 직면하고 있습니다.특히 디스플레이 기술, 무게, 열 분산 및 광학 성능의 측면에서 최근 몇 년 동안,뛰어난 물리적 및 광학적 특성을 가진, 다양한 전력 반도체 장치 및 모듈에서 널리 사용되었으며 이제 국경 너머 AR 안경 분야에서 핵심 재료가되었습니다. 높은 굴절 지수는우수한 열 분산 성능과 고 경도는 디스플레이 기술에서 큰 응용 잠재력을 보여줍니다, 가벼운 무게와 AR 안경의 열 분산. 다음은 실리콘 카바이드가 실리콘 카바이드 특성의 측면에서 스마트 안경에 혁혁한 변화를 가져오는 방법을 논의합니다.기술 발전, 시장 응용 및 미래 전망.       실리콘 카바이드의 특성 및 장점     실리콘 카바이드광대역 간격 반도체 재료의 일종높은 강도, 높은 열 전도성 및 높은 굴절 지수. 이러한 특성은 전자 장치, 광 장치 및 열 관리에서 광범위한 잠재적 응용 프로그램을 제공합니다.스마트 안경 분야에 특이, 실리콘 카바이드의 장점은 주로 다음과 같은 측면에서 반영됩니다:   첫 번째는 높은 굴절 지수입니다. 실리콘 카바이드의 굴절 지수는 2.6 또는 그 이상의 수준이며, 樹脂 (1.51-1) 과 같은 전통적인 유리 재료보다 훨씬 높습니다.74) 및 유리 (1높은 굴절 지수는 실리콘 카바이드가 빛의 전파를 더 효과적으로 제한하고 빛 에너지 손실을 줄일 수 있음을 의미합니다.따라서 디스플레이 밝기와 시야 영역 (FOV) 을 향상시킵니다.예를 들어, 메타의 오리온 AR 안경은 70도 시야를 달성하기 위해 실리콘 카바이드 파도 안내 기술을 사용하며 전통적인 유리 재료의 40도를 훨씬 뛰어넘습니다.   그것은 우수한 열 분산 성능입니다: 실리콘 카바이드의 열 전도성은 일반 유리보다 수백 배이며, 그것은 빠르게 열을 전도 할 수 있습니다.열 분산은 핵심 문제입니다., 특히 높은 밝기 디스플레이와 긴 사용 기간에. 실리콘 탄화물 렌즈는 빠르게 광 기계의 열을 수행 할 수 있습니다.따라서 장비의 안정성과 수명이 향상됩니다..   높은 단단성 및 마모 저항성: 실리콘 탄화물은 알려진 가장 단단한 재료 중 하나이며, 그것의 단단성은 다이아몬드 다음으로 두 번째입니다.이렇게 하면 실리콘 카바이드 렌즈 가 더 견고 하고 일상 사용 에 적합 합니다반면, 유리 및 樹脂 물질은 쉽게 긁힐 수 있으며 사용자 경험에 영향을 미칩니다.         넷째, 무지개 방지 효과: 전통적인 유리 재료는 AR 안경에서 무지개 효과를 쉽게 생성합니다.주변 빛의 반사 후 파도 선도 표면에 형성된 동적 색상 빛 패턴격자 구조를 최적화함으로써 실리콘 탄화물은 AR 안경에서 전통적인 유리 재료에 의해 쉽게 생성되는 무지개 효과를 효과적으로 제거 할 수 있습니다.선도선 표면에 주변 빛의 반사로 형성된 동적 색상 빛 패턴, 이를 통해 화면 품질을 향상시킵니다.       AR 안경에서 실리콘 카바이드의 기술적 돌파구     최근 몇 년 동안, AR 안경 분야에서 실리콘 탄화소의 기술적 돌파구는 주로 분사 광학 파도 안내 렌즈의 연구 및 개발에 반영됩니다.이분파 광파방송은빛의 분산 현상그리고 광학 기계에서 생성된 이미지를 렌즈의 격자선으로 퍼뜨릴 수 있는 파도 안내 구조의 조합,따라서 렌즈 두께를 줄이고 AR 안경의 외모를 일반 안경과 더 비슷하게 만듭니다..     2024년 10월, 메타 (이전 페이스북) 는 실리콘 카바이드 에치드 웨이브 가이드 조합을 사용했습니다.+ 마이크로 LEDAR 안경인 오리온에서 AR 안경의 시야장, 무게, 광학 유물 등의 주요 병목을 해결합니다.실리콘 카바이드 파도 안내 기술이 AR 안경의 디스플레이 품질에 혁명을 일으켰다고 말했습니다."디스코처럼 무지개 같은 빛의 반점"에서 "음악실처럼 조용한 경험"으로 변모합니다.   2024년 12월, 슈오케 크리스탈은 세계 최초로 12인치 고순도 반열성 실리콘 카바이드 싱글 크리스탈 기판을 성공적으로 개발했습니다.대용량 기판 분야에서 실리콘 카바이드 재료 분야에서 중요한 돌파구를 표시이 기술은 새로운 응용 분야에 실리콘 카바이드의 확장을 가속화 할 것입니다. 예를 들어, AR 유리 및 히트 싱크.12인치 실리콘 카바이드 웨이퍼는 8-9쌍의 AR 안경 렌즈로 만들 수 있습니다., 생산 효율성을 크게 높입니다.         최근에, silicon carbide substrate supplier Tianke Heda and micro nano optoelectronic device company Mode Micro Nano jointly established a joint venture company to focus on the development and marketing of AR diffraction optical waveguide lens technology티안케 헤다는 실리콘 카바이드 기판 분야에서 기술 축적을 통해 멘데에 고품질의 실리콘 카바이드 기판 제품을 제공할 것입니다.멘드는 미세 나노 광학 기술과 AR 광학 파도 안내자 처리에서 장점을 활용하여 분사 광학 파도 안내자의 성능을 더 이상 최적화 할 것입니다.이 협업은 AR 안경의 기술 발전을 가속화하고 업계를 더 높은 성능과 가벼운 무게로 이끌 것으로 예상됩니다.   모드 웨이나가 SPIE AR 즈즈 VR 즈즈 MR 2025에서 전시한 두 번째 세대의 실리콘 카바이드 AR 안경은 렌즈당 2.7g밖에 안되며 두께는 0.55mm에 불과합니다.이것은 일상용 선글라스보다 더 얇습니다., 그래서 사용자들은 착용할 때 그 존재를 거의 느낄 수 없습니다, 정말 "라이트 팩".         진싱 전자 기계 또한 최근 산업 기술 혁신과 전체 산업 체인 장비의 국내 교체를 적극적으로 촉진하고 있다고 말했습니다.이 기업들이 생산력 확대를 가속화하기 때문에중국은 향후 3년 동안 글로벌 반열대 실리콘 카바이드 기판의 수요와 공급의 모순을 크게 완화할 것으로 예상됩니다.이것은 광학 한계를 밀어내고 AI + AR 응용 프로그램을 가능하게 할 수 있도록 할 것입니다..       AR 안경에서 실리콘 카바이드의 응용 사례       실리콘 카바이드 파도 안내기 제조 과정에서 메타 팀은 경사 gravure의 기술적 문제를 극복했습니다.말했다 굽은 에치링은 비전통적 그레이팅 기술입니다. 빛의 결합의 효율성을 최적화하기 위해 기울기 각도에서 에치 라인을 배포.   이 기술적 돌파구 는 AR 안경 에 실리콘 탄화수소 를 대용량 으로 적용 할 수 있는 기초 를 마련 해 주었다.메타의 오리온 AR 안경은 AR 분야에서 실리콘 탄화물 기술의 대표적인 응용 프로그램입니다.실리콘 카바이드 파도 안내 기술을 사용함으로써 오리온은 70도 시야 각도를 달성하고 이중 그림자와 무지개 효과와 같은 문제를 효과적으로 해결합니다.         메타의 AR 파도 유도 기술 책임자 인 Giuseppe Carafiore는 실리콘 탄화재의 높은 굴절 지수와 열 전도성이 AR 안경에 이상적인 재료가 된다는 것을 지적합니다.   그 물질이 밝혀진 후, 다음 장애물은 파도 안내기 제조였습니다. 구체적으로, 비정상적 인 격자 기술인 콩벨 에칭 ( bevel etching) 입니다."열대는 빛의 입체와 외부를 연결하는 나노 구조입니다.카라피오레 는 이렇게 설명 한다. "실리콘 탄화물 이 작동 하기 위해서는, 그레이트 를 굽이 로 새겨야 한다. 새겨진 선 들 은 수직 으로 배치 되어 있지 않고, 기울기 앵글 으로 배치 된다".   니하르 모한티는 그들이 디바이스에 직접 슬로프 에칭을 달성한 세계 최초의 팀이라고 덧붙였습니다. 전 산업은 과거에 나노프린트 기술에 의존했습니다.그러나 이것은 높은 굴절 지수 기판에 적용 될 수 없습니다.이 때문에, 아무도 이전에 실리콘 카바이드 옵션을 고려하지 않았습니다.   2019년, 니하르 모한티와 그의 팀 파트너들은 공동으로 독점적인 생산 라인을 구축했습니다.그 이전에는 대부분의 반도체 칩 공급업체와 발광소가 관련 장비가 부족했기 때문에 기울기 발열 기술은 아직 성숙하지 않았습니다.따라서 그 당시에는 세계에는 진열된 실리콘 카바이드 파도 유도체를 생산할 수 있는 시설이 없었고, 실험실 밖에서 기술적 타당성을 확인하는 것은 불가능했습니다.니하르 모한티는 이 사업이 상당한 투자였으며, 그들은 전체 생산 체인을 구축했다고 밝혔다.. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, 그래서 그들은 제조 파트너와 함께 생산 수준의 bevel etching 장비와 프로세스를 개발했습니다.   이제 실리콘 카바이드의 잠재력이 입증된 후 메타 팀은 산업의 나머지 사람들이왜냐하면 더 많은 기업들이 광학 수준의 실리콘 카바이드 연구 개발 및 장비 개발에 투자하기 때문입니다., 소비자 AR 안경에 대한 산업 생태계가 더욱 견고해질 것입니다.       실리콘 카바이드의 도전과 미래 전망     비록 실리콘 탄화물은 AR 안경에서 큰 잠재력을 보여 주지만, 그 응용은 여전히 몇 가지 과제에 직면합니다. 현재 실리콘 탄화물 재료의 가격은 높습니다.주로 성장 속도가 느리고 가공이 어렵기 때문입니다.예를 들어, 메타의 오리온 AR 안경 렌즈의 가격은 렌즈당 1,000 달러에 달하며 소비자 시장의 요구를 충족시키는 것이 어렵습니다.   그러나 새로운 에너지 자동차 산업의 급속한 발전으로 인해 실리콘 탄화소의 비용은 점차 감소하고 있습니다.큰 크기의 기판의 개발 (12 인치 같은) 는 비용 절감과 효율성을 더 높일 것입니다.. 실리콘 카바이드의 높은 경도는 특히 마이크로 및 나노 구조 가공에서 가공하기가 매우 어렵고, 양이 낮습니다.   미래에는 실리콘 카비드 기판 제조업체와 마이크로 및 나노 광학 제조업체 간의 깊은 협력으로이 문제가 해결 될 것으로 예상됩니다.AR 안경에 실리콘 카바이드 적용은 아직 초기 단계입니다., 더 많은 기업들이 광학 수준의 실리콘 카바이드 연구 개발 및 장비 개발에 참여해야합니다.메타 팀은 관련 연구에 투자하고 소비자 AR 안경의 산업 생태적 건설을 공동으로 촉진하기 위해 업계의 다른 제조업체들을 기대하고 있습니다..       ZMSH 12인치 SiC 기판 4H-N 타입           * 저작권 관련 문제 가 있는 경우 저희에게 연락 하시면 즉시 해결 될 것 입니다.          

AR 실리콘 카비드 파도 안내자 분석, 파도 안내자 설계의 관점에서       01     재료의 획기적인 발전은 종종 산업을 새로운 높이로 끌어올리고 심지어 인류에게 새로운 과학 기술 공간을 열어줍니다.   실리콘의 탄생은 반도체와 컴퓨팅의 시대를 열었고 실리콘 기반의 생명의 기초가 되었습니다.   자, 실리콘 카바이드의 출현은 AR 파도지도를 새로운 수준으로 끌어올릴 수 있을까요?   먼저 파도지도자의 설계에 대해 살펴보죠.     시스템 수준에서의 요구사항을 이해하는 것만이 재료 최적화의 방향을 명확히 할 수 있습니다.   가장 고전적인 AR 파도지도 구조는 핀란드의 전 Hololens Dr. Tapani Levola에서 왔으며 파도지도는 세 가지 영역으로 나뉘어 있습니다.팽창된 시각구역, 그리고 출구瞳孔 영역.   이 작품의 원동력은 핀란드인입니다.     가장 초기 노키아부터 홀로렌스, 후대의 디스펠릭스 등등         (Tapani의 AR 분광 파도 안내기에 대한 고전 특허는 2002년에 Nokia에 제출된 23 년입니다.)         02     waveguide의 입구 학생 영역은 광학 기계의 전체 FOV를 격자 너머로 유리, 실리콘 탄화물 물질 또는 樹脂 물질이 될 수 있는 기판으로 연결합니다.   그 작동 원리는 광섬유 전송과 유사합니다.빛은 밑에 묶여 전체 반사를 통해 학생 확대 영역으로 전송됩니다..   확장된 학생 영역에서 빛은 X 방향으로 복제되고 출구 학생 영역으로 계속됩니다.   출구인형 영역에서는 Y 방향으로 빛을 복사하고 결국 인간의 눈과 결합합니다.   광 기계의 출구인 (즉, 파도 안내기의 출구인) 이 "둥근 케이크"와 비교되면그러면 AR 파도지도의 본질은 이 "케이크"를 광기 기계에서 복합으로 복사하는 것입니다, 예를 들어 4x4, 출구 학생 영역에서.   이상적으로, 이러한 "케이크"는 부드럽고 균일한 밝기와 색상 표면을 형성하기 위해 서로 겹쳐질 것으로 예상되며, 따라서 사용자는 이 표면의 어느 곳에서나 동일한 이미지를 볼 수 있습니다. (고등 균일성).         AR 파도지도 설계는 먼저 사용자가 보는 그림의 크기를 결정하는 FOV의 요구 사항을 고려해야하며 광 기계의 설계 요구 사항에도 영향을 미칩니다.   두 번째는 Eyebox의 요구 사항입니다. 이 요구 사항은 사용자가 안구 움직임 범위 내에서 전체 그림을 볼 수 있는지 여부를 결정하고 편안함을 영향을 미칩니다.   마지막으로 밝기 균일성, 색상 균일성 및 MTF와 같은 다른 지표가 있습니다.   AR 파도 유도 설계의 흐름을 요약해보세요:     FOV와 안구 상자를 결정하고, 파도 유도 구조를 선택하고, 최적화 변수와 객관 기능을 설정하고, 이후 지속적인 최적화 조정을 수행합니다.   그럼, 이것이 실리콘카바이드와 무슨 관련이 있을까요?     웨이브가이드 설계에서 가장 중요한 도표는 k 벡터 웨이브 벡터 도표입니다.     간단히 말해서, 부딪히는 빛 (특정 파장과 각도에서) 은 벡터로 나타낼 수 있습니다.   중앙에 있는 사각형 상자는 사고 사진의 FOV 크기를 나타내고, 고리 영역은 그 굴절 지수의 파도 지도 물질이 지원할 수 있는 FOV 범위를 나타냅니다.그 너머에는 파도 안내에서 빛이 존재할 수 없습니다..         기본 물질의 굴절 지수가 높을수록 가장 바깥쪽 고리의 원이 커지고 지원 할 수있는 FOV가 커집니다.   매번 그레이트에 닿을 때마다, 추가 벡터가 들어오는 빛에 부착됩니다.그레이트의 겹치는 벡터의 크기는 충돌 빛의 파장과 관련이 있습니다.   따라서, 그레이트에 결합된 다른 색상의 빛은 다른 라스터 벡터로 인해 링 (파도 선도체 내부) 내의 다른 위치로 점프합니다.   따라서 하나의 칩으로 RGB 3가지 색상을 얻을 수 있고, 단색보다 훨씬 적은 FOV를 지원할 수 있습니다.       03     큰 FOV를 달성하기 위해서는 기체의 굴절 지수를 높이는 한 가지 방법이 아니라 적어도 두 가지 방법을 선택할 수 있습니다.   예를 들어, 그것은 Hololens 클래식 버터플라이 아키텍처와 같은 FOV의 스플라이싱을 통해 수행 될 수 있습니다.   입력 영역의 격자는 사고 FOV를 반으로 자르고, 왼쪽과 오른쪽에서 확장된 학생 영역으로 전송하고, 출구 학생 영역에 연결합니다.   이 방법으로, 낮은 굴절 지수 물질에서도 큰 FOV를 달성 할 수 있습니다.     이 아키텍처를 통해, Hololens 2는 굴절 지수가 1보다 작은 유리 기판을 기반으로 50도 이상의 FOV를 달성합니다.8.     (FOV Spliced waveguide Classic 특허는 2016년에 Microsoft Hololens2에 의해 제출되었습니다.)       또한 2차원 래스터의 어떤 건축 설계를 통해 매우 큰 FOV를 달성하는 것이 가능하며, 여기에는 많은 세부 사항이 포함되며 확장하는 것이 불편합니다.   FOV 관점에서는, 기체의 굴절률이 높을수록 시스템의 상한이 높습니다.   이 관점에서 볼 때, 실리콘 탄화물은 시스템에 더 높은 천장을 제공합니다.   파도방향 설계자로서 저는 실리콘카바이드를 좋아합니다. 왜냐하면 그것은 저에게 디자인에 충분한 자유를 주기 때문입니다.   하지만 사용자의 관점에서 보면 어떤 기반을 사용하느냐가 중요하지 않습니다.     수요, 좋은 성능, 저렴한 가격, 가벼운 기계를 충족시킬 수 있는 한, 그것은 좋은 선택입니다.   따라서 실리콘 카바이드 또는 다른 기판의 선택은 제품 팀이 포괄적으로 고려해야합니다.   응용 시나리오, 가격 위치, 설계 사양, 산업 사슬 성숙도 및 기타 측면에 따라 고려해야합니다.       04     요약하자면:     1만약 순전히 FOV의 관점에서, 현재의 고 굴절 지수 유리 가압 없이 50도 FOV를 달성합니다.   2. 하지만 60도 이상의 FOV를 달성하려면 실리콘 탄화물이 좋은 선택입니다.   재료는 구성 요소와 아키텍처 차원에서 선택되며, 아키텍처는 결과적으로 시스템의 기능을 수행하고, 궁극적으로 제품을 통해 사용자에게 서비스를 제공합니다.     이것은 타협 과정입니다. 우리는 장면 경험, 제품 형태, 시스템 아키텍처, 부품 및 재료와 같은 여러 차원 중에서 선택해야 합니다.       ZMSH SIC Substrate 4H/6H-N/Semi/3C/4H/6H-P 타입 디스플레이             * 저작권 관련 문제 가 있는 경우 저희에게 연락 하시면 즉시 해결 될 것 입니다.      

왜 SiC를 선택했나요?     3월 6일, 메타 (이전 페이스북) 는 공식 홈페이지에AR 안경 파도 유도 기술을 개발할 때 핵심 재료로 실리콘 카비드를 선택하는 과정과 장점을 설명합니다..   메타 팀은 실리콘 카바이드 파도 안내 기술을 통해 AR 안경의 시야장, 무게 및 광학 유물과 같은 주요 병목을 해결했을뿐만 아니라"게임변경"AR 산업에서, 이것은 미래에 주류 재료가 될 수 있습니다.       메타 오리온 팀 설명: 왜 SiC 기술을 선택합니까?       2019년, the Orion team prepared Meta founder and CEO Mark Zuckerberg for a pivotal demonstration of the potential waveguide technology for augmented reality glasses - the moment when theoretical calculations on paper became reality for the first time and revolutionized the trajectory of subsequent development.     메타 출시 된 AR 안경 - 오리온     메타 광학 과학자 인 파스쿠알 리베라 는 이렇게 회상 한다. "가울 의 유리 기판 에 파도 안내 장치 가 있고 여러 장판 이 있는 안경 을 착용 할 때, 마치 디스코 에 있는 것 처럼 느껴졌다. 모든 곳 에 무지개 점 이 있었다.그리고 간섭은 너무 강해서 AR 콘텐츠를 볼 수 없었습니다.하지만 프로토타입 안경을실리콘 카바이드 파도 안내기, 그것은 즉시 교향곡 홀에 있는 것처럼 조용한 클래식 동작을 듣고, 당신의 관심은 항상 우리가 구축 한 전체 경험에 집중됩니다. 그것은 완전히 게임 변경. "   하지만, 오늘날에는 탄화실이 기판으로 선택되는 것이 당연한 것처럼 보이지만, 10년 전 메타 오리온 팀이 AR 안경 개발에 착수했을 때, 그 선택은 당연한 것은 아니었다.   파스쿠알 리베라 는 실리콘 탄화물 은 종종 질소 를 많이 첨가 하여 초록색 혹은 충분히 두꺼우면 검은색 으로 보이게 한다고 설명 하였다.이런 물질은 광학 렌즈를 만드는 데 사용할 수 없습니다. 그것은 본질적으로 전자입니다., 그리고 그 색은 전자적 특성과 밀접한 관련이 있습니다.   메타 AR 의 파도 안내 기술 책임자 인 주세페 칼라피오레 는 실리콘 탄화물 은 주로 고전력 전자제품 에서 사용 된 재료 로 오랜 역사를 가지고 있다고 덧붙인다. 예를 들어 전기 자동차 를 들 수 있다.모든 전기 자동차는 바퀴와 전체 차량 시스템을 구동하기 위해 매우 높은 전력을 견딜 수 있는 칩이 필요합니다.전통적인 실리콘 기판은이 수요를 충족시킬 수 없으며, 높은 전류와 높은 전력을 허용하는 실리콘 탄화물과 같은 재료만이 적합합니다.   최근 몇 년 동안 재생 에너지 문제가 뜨거워지기 전에 이러한 고전력 칩의 시장은 소비자 전자 칩보다 훨씬 작았습니다.실리콘 카바이드의 장기적인 가격은 높습니다.하지만 자동차 칩에 사용되는 기판이 적은 양이기 때문에 가격은 여전히 적당하고 제조업체는 가격을 낮추는 동기가 부족합니다.   하지만 실리콘 탄화물은파도 안내기 및 광학메타 오리온 팀이 가장 집중하는 매개 변수는 굴절 지수입니다.실리콘 카바이드 의 높은 굴절 지수는 엄청난 양의 광적 데이터 를 전달 하고 출력 할 수 있다는 뜻 이다. 인터넷 대역폭 과 비슷 하다.: 대역폭이 커질수록 채널 내에서 더 많은 데이터를 전송할 수 있습니다. 광학은 동일한 논리를 따르습니다. 물질의 굴절 지수가 높을수록 광적 팽창이 커집니다.이 채널을 통해 전송되는 광 데이터의 양이 클수록.   칼라피오레는 우리의 응용 시나리오에서 채널이 파도 지도이며 더 큰 광학 확장이 더 넓은 시야 영역으로 직접 번역된다는 것을 설명했습니다.물질의 굴절률이 높을수록, 더 큰시야디스플레이가 지원할 수 있습니다.       SiC 굴절 지수는 2까지7: 유리, 리?? 니오바트 및 다른 재료보다 훨씬 더       2016년 칼라피오레가 오쿨러스 리서치 (META의 연구개발 연구소) 에 처음 합류했을 때, 가장 높은 굴절 지수는 1에 불과했습니다.8 - 목표 시야를 얻기 위해 여러 층의 유리를 쌓아야했습니다.광학 유물들을 제외하고는, 조립 과정은 매우 복잡합니다: 첫 두 개의 파도 지도가 완벽하게 정렬되어야 하고, 그 다음 전체 스택은 세 번째 파도 지도와 완벽하게 일치해야 합니다.   칼라피오레는 이렇게 회상합니다. "이것이 비싸기 뿐만 아니라, 각 렌즈에 3개의 유리 조각을 넣을 수 있는 방법이 없다는 것도 명백합니다.그리고 두께는 미적 한계를 훨씬 뛰어넘었습니다. 아무도 그런 제품을 사지 않았습니다.그래서 우리는 초점으로 돌아갔습니다. 기판 물질의 굴절 지수를 높이고, 따라서 필요한 유리 판의 수를 줄이기 위해 노력했습니다. "   초기에는 연구팀이 리?? 니오바트에 초점을 맞추었습니다. 리?? 니오바트는 약 2의 굴절 지수를 가지고 있습니다.3, 유리의 1보다 상당히 높습니다.8.   칼라피오레는 우리가 두 개의 보드를 쌓을 수 있다는 것을 깨달았다고 말했습니다. 아니면 하나의 보드로 시야를 덮을 수도 있다고 말했습니다.우리는 다른 재료를 탐구하기 시작했습니다.고순도 실리콘카비드2019년 공급업체와의 작업에서 더욱 중요한 것은 실리콘 카바이드의 굴절률이2만큼 높습니다.7, 광학 애플리케이션에 대한 기록을 설정합니다.         연구팀에 따르면 이 값은 실리콘 카바이드의 굴절률이 리?? 니오바트보다 17.4% 높고 유리보다 50% 높다는 것을 의미합니다."현재의 산업 장비의 약간의 수정만으로 투명한 실리콘 탄화물을 제조 할 수 있습니다.그래서 우리는 프로세스를 엄격하게 제어하도록 조정했습니다. 전자적 특성을 위해 최적화하지 않고, 광적 특성에 초점을 맞췄습니다.전달력과 굴절 지수 균일성 같은 핵심 메트릭. "       유령화 및 무지개 효과와 같은 문제를 해결: SiC 기술은 마침내 눈에 띄고 있습니다.     그 당시 리얼리티 랩의 팀은 불투명한 실리콘 탄화물 웨이퍼를 투명한 기판으로 변환하는 데 처음으로 노력했습니다. 실리콘 탄화물은자르고 닦는 것은 다이아몬드 도구에 의존해야합니다.이는 반복되지 않는 엔지니어링에 대한 매우 높은 비용과 궁극적으로 비싼 기판으로 이어집니다.     비록 실리콘 카바이드 기판에 대한 비용 효율적인 대안이 있지만, 모든 기술에는 장단점이 있으며, 메타는 궁극적으로 실리콘 카바이드로 결정했습니다.실버스타인메타 리서치의 과학 책임자는 광장 AR 디스플레이에 대한 이상적인 솔루션을 찾는 것은 본질적으로성능 대 비용, 압축 될 수 있지만 성능이 정상 수준이 아니라면 비용 이점은 의미가 없습니다.   동시에 메타 오리온의 시야는 70도까지귀신과 무지개 효과령은 디스플레이에 투영된 주요 이미지의 반복 이미지이고, 무지개 효과는 원광 표면에 주변 빛의 반사로 형성된 동적 색상 패턴입니다.   예를 들어, 실버스타인이 설명하는 바에 따르면, 만약 여러분이 밤에 운전하고 있고 헤드라이트가 무지개 줄무늬처럼 여러분 주위를 움직이고 있거나,동적 무지개 효과는 당신이 샷을 놓칠 수 있습니다.실리콘 카바이드의 마법적 특성 중 하나는 이러한 장애를 완전히 제거 할 수 있다는 것입니다.열전도성플라스틱은 유리와 리?? 니오베이트와 마찬가지로 열을 잘 차단하지 못하지만 실리콘 탄화물은 유리처럼 투명하며 열을 잘 전달할 수 있습니다.   따라서 2020년 7월, 메타 오리온 팀은 세 가지 핵심 요소를 기반으로 실리콘 탄화물을 선택했습니다.         첫째,모양 최적화: 단층 기판과 더 작은 지원 구조가 장비의 부피를 크게 줄입니다.   둘째,광학적 장점: 높은 굴절 지수와 무지개 방지 효과는 표시 품질을 향상시킵니다.   세 번째는가벼운: 이중 유리 시스템과 비교하면 무게가 크게 감소합니다.       메타는 기울기 에칭의 문제를 해결합니다: 더 많은 기업이 광학 품질 SiC의 연구 개발에 참여하기를 바랍니다.     그 물질이 밝혀진 후, 다음 장애물은 파도 안내기 제조였습니다. 구체적으로, 비정상적 인 격자 기술인 콩벨 에칭 ( bevel etching) 입니다.   칼라피오레는 이렇게 설명했습니다. "그 격자는 빛의 렌즈와 연결을 담당하는 나노 구조입니다. 그리고 실리콘 탄화물이 작동하려면 격자는 굽으로 새겨져야 합니다.새겨진 선은 수직으로 배치되지 않습니다, 하지만 기울기각으로 분포합니다.   미타의 연구 책임자 니할 모한티는세계 최고의 팀기기에 직접 기울기 에칭을 달성하기 위해, 그리고 전체 산업은 과거에 나노프린트 기술에 의존했지만 이것은 높은 굴절 지수 기판에 적용될 수 없습니다.이 이유 때문에, 아무도 이전에 실리콘 카바이드 옵션을 고려하지 않았습니다.   2019년 니하르 모한티와 그의 팀 파트너들은 공동으로 독점적인 생산 라인을 구축했습니다.대부분의 반도체 칩 공급업체와 주름 공장에는 관련 장비가 없습니다.따라서 그 당시에는 세계에는 진열된 실리콘 카바이드 파도 유도체를 생산할 수 있는 시설이 없었고, 실험실 밖에서 기술적 타당성을 확인하는 것은 불가능했습니다.   니할 모한티는 이 프로젝트가 큰 투자였다고 말했습니다.전체 생산 체인. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, 그래서 그들은 제조 파트너와 함께 생산 수준의 bevel etching 장비와 프로세스를 개발했습니다.   이제 실리콘 카바이드의 잠재력이 입증되었으니, 메타 팀은 산업의 나머지 부분들이광학 품질의 실리콘 카바이드연구개발 및 장비 개발, 소비자 AR 안경에 대한 산업 생태계가 더욱 견고해질 것입니다.       SiC 비용 절감 및 효율성 경로는 분명합니다: AR 안경 분야에서 빛날 것입니다       메타 팀은 여전히 대안을 모색하고 있지만, 강력한 합의가 나타났습니다.탄소 기반의 실리콘AR 안경 혁명입니다.   실버스타인 (Silverstein) 과 쥬세페 칼라피오레 (Giuseppe Calafiore) 는 이보다 앞서 모든 실리콘 카비드 제조업체가 예상되는 전기차 붐을 대비하기 위해 생산량을 크게 늘렸다고 말했습니다.그리고 현재 과잉 생산량은 오리온이 개발 중이었을 때 존재하지 않았습니다.현재, 공급량이 너무 많기 때문에, 기판의 가격은 떨어지기 시작했습니다.   오리온 프로젝트는 AR 안경에서 실리콘 카바이드의 실현 가능성을 입증했으며 현재 3개 대륙의 공급망에서 큰 관심을 보이고 있습니다.공급자광학적으로 고품질의 실리콘 탄화물을 제조하는 새로운 기회에 대해 흥분합니다. 결국, 전자 칩에 비해,그리고 그들의 기존 기술 능력은 이 분야에 원활하게 옮겨질 수 있습니다.그들은 이 기회에 베팅하고 있습니다. 실리콘 카바이드가 결국 승리할 것입니다.   또한, 이미 6인치에서 8인치로 변하는 제조업체가 있고,12인치 기판- 이는 AR 안경 생산 용량을 기하급수적으로 증가시킬 것입니다.미래의 그림은 점점 더 명확해지고 있습니다..   칼라피오레는 새로운 기술 혁명의 시작에 사람들은 항상 여러 가지 길을 시도할 것이라고 믿고 있으며, 텔레비전 기술은 그 예입니다:카토드선 튜브에서 LED 플라즈마 스크린으로, 그리고 이제 마이크로 LED, 우리는 기술 구조의 여러 반복을 거쳤습니다. 탐사 과정에서 대부분의 경로는 결국 위조됩니다.하지만 항상 몇 가지 옵션이 있습니다.우리는 아직 끝까지 도달하지 못했고 혼자 싸울 수도 없지만 실리콘 카바이드 (Cr) 는 의심의 여지없이무거운 투자.   실버스타인은 그들이 전자 및 광학에서 실리콘 카바이드의 크로스오버 잠재력을 성공적으로 입증했으며 양자 컴퓨팅과 같은 분야에서 미래가 빛날 수 있다고 결론지었습니다.동시에, 실리콘 카바이드의 비용을 크게 줄일 수있는 가능성이 나타났습니다.혁명적 에너지측정할 수 없습니다.       ZMSH SIC 웨이퍼 4H-N & 반형:             * 저작권 관련 문제 가 있는 경우 저희에게 연락 하시면 즉시 해결 될 것 입니다.          

웨이퍼 평면과 크치 사이의 연결   웨이퍼 평면과 크치는 웨이퍼 제조 과정에서 웨이퍼 지향을 결정하는 데 사용되는 중요한 특징이며 웨이퍼 처리, 정렬 및 검사에서 중요한 역할을합니다.   1웨이퍼 플래트   웨이퍼 평면은 웨이퍼의 외부 가장자리의 평면 부분을 의미합니다.웨이퍼의 특정 방향을 표시하고 웨이퍼를 처리하고 폐기하는 동안 웨이퍼가 올바르게 정렬 될 수 있는지 확인하는 데 사용됩니다.이 장치에 있는 웨이퍼를 올바르게 배치하는 데 도움이 되는 나침반 포인터라고 생각해보세요.     기능 및 효과:   방향 표시: 위치 가장자리는 일반적으로 웨이퍼의 특정 결정 표면 방향을 보여줍니다. 예를 들어 P형 실리콘 웨이퍼의 경우위치 가장자리는 그것의 주요 방향을 표시하는 데 도움이 될 수 있습니다이것은 서로 다른 결정 지향을 가진 실리콘 결정 구조가 물리적 및 전기적 특성에 따라 다르기 때문입니다.그리고 웨이퍼 위치 가장자리의 역할은 웨이퍼 처리 중에 크리스탈 방향이 올바르게 식별되도록 보장하는 것입니다.   정렬 표시: 웨이퍼 제조에서 리토그래픽 정렬, 에칭 정렬 등 여러 단계 정렬 작업을 수행해야합니다.위치 표시 가장자리는 지도 상의 좌표 지표와 같아서 장치가 웨이퍼 위치를 정렬하고 처리 정확성을 보장하도록 돕습니다.   예제 비유: 웨이퍼의 위치 가장자리는 퍼즐의 지표 선과 비교할 수 있습니다.우리는 퍼즐을 제대로 풀지 못할 수도 있습니다..   2웨이퍼 노치   웨이퍼 톱니 (wafer notch) 는 웨이퍼의 외부 가장자리에 있는 작은 절단이나 톱니이다. 이 갈라지는 포지셔닝 톱니와 유사하며 웨이퍼의 방향을 표시하는 역할도 한다.하지만 그 형태와 기능은 다릅니다.일반적으로, 톱니가 물리적 인 톱니이며 위치 가장자리는 평평합니다.     기능 및 효과:   정밀한 위치: 노치는 특히 300mm 웨이퍼와 같은 더 큰 웨이퍼에서 더 정확한 방향 식별을 제공하기 위해 종종 사용됩니다. 노치를 통해제조 장비는 웨이퍼의 방향을 더 쉽게 식별 할 수 있습니다., 웨이퍼의 회전이나 가벼운 움직임으로 인한 정렬 오류를 피합니다.   정렬 오류 를 피한다. 이 톱니 는 자동화 장비 가 공정 도중 웨이퍼 를 보다 안정적 으로 지향 하도록 도와 주는 마커 로 작용 한다. 인간 오류 를 줄이고 생산성 을 높인다.   예를 들어, 당신은 차 타이어의 밸브 위치와 인치를 비교할 수 있습니다. 하지만 그것은 타이어의 회전에 영향을 미치지 않습니다.하지만 타이어를 정확하게 설치할 수 있도록 타이어를 배치하는 핵심 포인트입니다..   3. 웨이퍼 평면과 톱니 사이의 연결   웨이퍼 플래트와 인치는 웨이퍼 제조 과정에서 상호 보완적입니다. 플래트는 웨이퍼에 대한 일반적인 방향 지표를 제공합니다.그 동안 notches는 더 정확한 위치화를 위해 물리적 마커를 제공합니다둘 다 대부분의 응용 프로그램, 특히 큰 웨이퍼 (예를 들어 300mm 웨이퍼) 에 존재합니다.     웨이퍼 가공에서 협력 역할:   평면은 웨이퍼의 일반적인 방향을 결정하고 웨이퍼의 초기 정렬을 보장합니다.인치는 또한 장치가 보다 정확하게 방향성을 식별하는 데 도움이되는 물리적 특징을 제공합니다, 제조 프로세스 전체의 정확성을 보장합니다.   4- 실용적 적용에서 주목해야 할 점   생산 도중의 충격: 평면 및 크치의 정확성은 전체 웨이퍼의 가공 정확성에 중요합니다. 이러한 기능의 위치에서 오류가 발생하면,전체 웨이퍼의 전기적 특성이 불안정해질 수 있습니다., 최종 칩의 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 생산 과정에서 이러한 특징의 정확성을 보장하는 것이 매우 중요합니다.   표기 방법의 차이: 다른 웨이퍼 공급 업체는 다른 표기 방법을 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 웨이퍼는 평평하고 톱니가 없을 수 있습니다. 일부는 평평에 톱니가 추가 될 수 있습니다.이 표지판을 디자인할 때, 장비의 호환성과 생산 과정의 요구 사항이 고려되어야 합니다.   5결론   웨이퍼 평면과 크기는 외형적으로 다르지만 함께 웨이퍼 방향을 표시하고 정렬 정확성을 보장하는 데 중요한 역할을합니다. 평면은 나침반과 비슷합니다.일반적인 방향을 결정하는 데 도움이 됩니다이 두 가지 특징은 현대 웨이퍼 제조에서 필수적인 특징입니다.특히 큰 크기의 웨이퍼 생산에, 더 중요한 역할을 합니다.     ZMSH 관련 제품:     지켜주셔서 감사합니다!

색상 보석 수집가, 왕실의 사피라 원산   올해 초 이후, 한때 덥던 색상 보석 시장은 그 추세에 반하여 조용히 상승하는 것 처럼 보였다. 새로운 소비자 수요는 뜨거운 색상 보석 시장을 부추겼다.그리고 그 양과 가격이 상승했습니다.중국 보물 협회의 시장 조사에 따르면 2023년 상반기 중국 전체 색상의 보석의 평균 가격 상승률은 30%에서 50%까지그리고 큰 카라트 또는 비교적 희귀한 보석의 가격 상승은 100%-150%에 달합니다..     만약 여러분이 다채로운 보석을 수집하고 싶다면, 우리는 사파이어를 여러분의 첫 번째 선택으로 추천합니다.   사피어, 루비, 에메랄드, 다이아몬드는 4개의 보석으로 알려져 있습니다.사파이어 와 루비 는 다이아몬드 다음 으로 세계에서 가장 단단 하고 착용 내성 있는 천연 광물 중 두 개 입니다. (모하스 경도는 10)사파이어는 하늘의 색을 가지고 있으며, 거룩함, 평온함, 지혜, 신들의 사랑과 보호를 상징합니다. 맑은 어두운 파란색 사파이어는 가장 귀중합니다.그것은 보석으로 간주되었습니다.중세에는 종교 성직자, 왕실 및 귀족의 보석 장식에만 처방되었습니다. 고유한 거룩성과 귀족성은 상류층이 추구하는 중요한 이유입니다.     제1차 프랑스 제국의 황제였던 나폴레옹은 27살 때 자신보다 6살 더 큰 조제핀과 사랑에 빠졌습니다.하지만 그는 조제핀을 위해 단순하지만 고전적인 디자인 반지를 샀습니다., 그들의 약혼을 발표합니다.   나폴레옹 과 조세핀 의 약혼 반지 샤메트 파리 주얼리 창업자인 마리 에티엔 니도 (Marley Etienne Nidot) 의 디자인   이 반지는 "Toi et Moi"라고 불립니다. 프랑스어로 "you and me"라는 뜻입니다. 물방울로 자른 사피르와 물방울로 자른 다이아몬드로 이루어져 있습니다.원금 반지 받침대 위에 설치되어 있습니다.이 이중 보석 반지는 두 사람의 깊은 관계를 상징합니다. 진실하고 깊은 사랑으로 가득 차 있습니다. 1804년, 나폴레옹은 프랑스 황제로 즉위했습니다.조세핀 은 첫 번째 프랑스 제국 의 황후 가 되었다그리고 이 반지는 "사랑의 대관식" 전설의 톡톡 튀는 느낌을 주기도 했습니다.   19세기에 영국의 빅토리아 여왕과 알베르트 왕자는 매우 사랑받았습니다.그리고 알베르트 왕자는 가족 기호에서 영감을 받아 빅토리아 여왕을 위해 사파이어와 다이아몬드 왕관을 디자인했습니다..   런던 빅토리아 앤 앨버트 박물관   왕비 의 많은 화려 한 보석 세트 가운데 이 작은 왕관 은 가장 고급스럽지는 않지만, 왕비 의 가장 좋아하는 것 이었습니다. 알베르트 왕자 는 21 년 의 결혼 생활 후 사망 하였습니다.빅토리아 여왕 은 충격 을 느꼈다그리고 왕좌에 앉은 40년 동안 그녀는 다른 색상의 보석을 거의 착용하지 않았습니다.알베르트 왕자의 깊은 사랑과 기억을 표현하기 위해.     20세기에는 세계적인 명성을 자랑하는 카르티어 치타 브로치를 언급할 필요가 있었습니다.사파이어로 장식된152.35카라트 크기의 카슈미리 둥근 달걀 얼굴 사피르, 다이아몬드 부각. 당시 카르티에의 디자이너였던 장 투산은 여성들의 무겁한 기질을 반영하기 위해 치타 요소를 처음 사용했습니다.,그 이후로 치타는 카르티에의 독특한 상징이 되었습니다.     20세기 초 서양 여성의 자기 해방의 물결 아래, 여성들은 자신만의 그림자를 보았습니다. 용감하고, 자유롭고, 우아하고, 독립적인 정신을요.   대부분의 보석 애호가들에게 사파이어는 매일 착용하기에 적합한 보석의 일상 착용 특성과 균형 잡힌 고품질 투자 컬렉션입니다.이 점 은 귀중 한 보석 의 실용성 을 크게 증가.   사파이어의 색은 매우 밝은 파란색에서 깊은 파란색으로 다양합니다. 순수한 하늘처럼, 또한 조용한 바다처럼, 동일합니다. 그들은 모두 조용하고 우아합니다.그 반짝이는 보석학에서 자그마치 다이아몬드 반짝이는 반짝이는 반짝이는 반짝이죠, 그리고 착용 후 그것은 다이아몬드처럼 반짝이지 않을 것을 발견 할 것입니다, 하지만 그것은 유리 제품 반짝이는 것보다 강합니다, 밝고 화려하지 않습니다.   사파이어는 업계에서 인정되는 고품질의 원산지입니다. 카슈미르, 마다가스카르, 미얀마, 스리랑카는 최고 품질의 사파이어를 생산하고 있으며 기업과 소비자들의 선호도 원산지입니다.하지만 카슈미르에서 생산된 사피어의 가치는 가장 높습니다., 현재 영토 분쟁, 생산 고갈 및 광업 어려움 및 기타 문제로 인해 생산이 거의 중단되었습니다.   사파이어의 가장 유명한 색상은 "코른플라워 블루"의 낭만적 인 벨벳색 질감과 "로얄 블루"의 높은 파란색 또는 보라색 색조의 포화입니다.이 두 가지 색상 으로 분류 된 사피르 는 생산 에 희귀 하다2014년, "카슈미르 제국 사파이어"는옥수수집에서 센세이션을 일으킨 깊은 옥수수 파란색, 무게는 17.16 카라트이며 결국 당시 사파이어 카라트의 단위 가격으로 세계 경매 기록을 세웠는데 당 카라트는 236,404 달러로 총 4,06 백만 달러에 달했습니다. 옥수수 꽃 파란색 로얄 블루   사파이어는 매우 광범위하게 사용되고 있습니다. 결혼식, 잔치, 직장 비즈니스 행사 등이 매우 적합합니다.다양한 색의 사피르가 있습니다.사파이어 는 넓은 의미 의 사파이어 는 노란색 사파이어, 분홍색 사파이어, 보라색 사파이어, 분홍색 오렌지 파파라차 사파이어 와 같이 빨간색 을 제외 한 보석급 사파이어 의 모든 색 을 가리키는 일반 용어 이다.     고대 페르도시의 서사시에서 광대한 하늘은 사피어의 반사입니다.     ZMSH 관련 제품   지켜주셔서 감사합니다!

실리콘 웨이퍼 반도체 제조 공정의 자세한 버전   1. 폴리 실리콘 스택링   먼저, 폴리실리콘과 도판트는 단결형 오븐에 있는 쿼츠 크라이블에 넣고, 온도를 1000도 이상으로 올리고 녹은 폴리실리콘을 얻습니다.       2인고트 재배   잉크 성장은 폴리 크리스탈린 실리콘이 일체 크리스탈린 실리콘으로 만들어지고, 폴리 실리콘이 액체로 가열된 후,열 환경은 고품질의 모노 크리스털로 성장하도록 정확하게 제어됩니다..       관련 개념:   단일 결정 성장:폴리 크리스탈린 실리콘 용액의 온도가 안정된 후, 씨앗 결정은 천천히 실리콘 용액으로 떨어집니다 (시드 결정은 또한 실리콘 용액에 녹을 것입니다),그리고 그 다음 씨앗 결정은 결정화 과정을 위해 특정 속도로 위로 들어갑니다.그 후 결정화 과정에서 생성 된 변절은 넥팅 작업으로 제거됩니다. 충분한 길이로 넥팅되면,단 결정적 실리콘 지름은 도출 속도와 온도를 조정하여 목표 값으로 증가합니다., 그리고 같은 지름은 목표 길이로 유지됩니다. 마지막으로, 위장 및 후퇴를 방지하기 위해,일결성 진료통은 완성된 일결성 진료통을 얻기 위해 완성됩니다., 온도가 냉각된 후에 꺼집니다.   단결성 실리콘 제조 방법:직류 추출 방법 (CZ 방법) 및 구역 녹화 방법 (FZ 방법). 직류 추출 방법을 CZ 방법이라고 합니다.직통 실린더 타입 열 시스템 집합으로 특징이 있는, 그래피트 저항으로 가열되고 고순도 쿼츠 크라이블에 설치된 폴리 크리스탈린 실리콘이 녹이고 그 다음 씨앗 크리스탈은 용접을 위해 녹기 표면에 삽입됩니다.그리고 씨앗 결정은 동시에 회전, 그리고 그 다음 크라이블은 뒤집어지고, 씨앗 결정은 천천히 위로 들어갑니다, 그리고 단결성 실리콘은 결정 도입, 증폭,어깨 회전, 같은 지름 성장, 그리고 마무리.   자선 녹화 방법은 폴리 크리스탈린 잉글릿을 사용하여 크리스탈린 반도체 크리스탈을 녹이고 성장시키는 방법입니다.반도체 막대기의 한 끝에 녹는 구역을 생성하기 위해 열 에너지를 사용하는 것, 그리고 다음 단일 결정 씨앗 결정 용접. 온도는 녹은 영역이 천천히 막대기 다른 끝에 이동, 그리고 전체 막대기를 통해,그것은 씨앗 결정과 같은 방향으로 하나의 결정으로 성장두 가지 유형의 영역 녹화 방법이 있습니다: 수평 영역 녹화 방법 및 수직 서스펜션 영역 녹화 방법.전자는 주로 독일늄의 정화 및 단일 결정 성장에 사용됩니다., GAAs 및 기타 재료. 후자의 경우, a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, 그리고 녹은 영역은 단일 결정 성장에 대해 위로 이동합니다.   약 85%의 웨이퍼는 Zorgial 방법과 15%는 구역 녹음 방법으로 생산됩니다. 신청서에 따르면Zyopull 방법으로 자라는 단일 결정적 실리콘은 주로 통합 회로 구성 요소의 생산에 사용됩니다., 지역 녹화 방법으로 자라는 단일 결정성 실리콘은 주로 전력 반도체에 사용됩니다. 직선 당기 과정은 성숙합니다.그리고 그것은 큰 지름의 단 결정적 실리콘을 재배하는 것이 더 쉽습니다; 지역 녹화 방법의 녹은 용기와 접촉하지 않으며 오염하기가 쉽지 않으며 고전력 전자 장치의 생산에 적합한 높은 순도를 가지고 있습니다.하지만 큰 지름의 단 결정적 실리콘을 재배하기는 어렵습니다., 일반적으로 8 인치 또는 그 이하의 지름에서만 사용됩니다. 비디오에서, 그것은 직선 당기 방법입니다.   3인고트 밀링 및 재배     단결성 실리콘 막대기의 직경은 단결성 실리콘 막대기의 표준 직경을 얻기 위해 단결성 실리콘 막대기를 당기는 과정에서 제어하기가 어렵기 때문에6인치, 8 인치, 12 인치, 등 단일 크리스탈을 당긴 후, 실리콘 잉크의 지름은 굴러질 것입니다, 굴러진 후 실리콘 막대 표면은 매끄럽다,그리고 차원 오류는 작습니다.   4. 와이어 세이     첨단 철도 절단 기술을 사용하여, 단일 결정 막대는 절단 장비를 통해 적절한 두께의 실리콘 웨이퍼로 절단됩니다.   5엣지 썰기   실리콘 웨이퍼의 두께가 작기 때문에 잘라낸 실리콘 웨이퍼의 가장자리는 매우 날카롭으며 가장자리의 목적은 부드러운 가장자리를 형성하는 것입니다.그리고 그것은 미래의 칩 제조에서 깨는 것이 쉽지 않습니다.       6래핑   LAPPING 는 선택 된 무거운 판과 하단 판 사이 에 칩 을 넣고 압력을 가하여 가려기 물질 을 사용 하여 칩 을 회전 시키면서 칩 을 평평 하게 하는 것 이다.     7에치링   에칭은 화학 용액으로 물리적 처리에 의해 손상된 표면 층을 녹여 웨이퍼 표면에 가공 손상을 제거하는 과정이다.     8. 이중 면 밀링   이면 쇄기는 표면에 작은 부딪치는 것을 제거함으로써 웨이퍼를 평평하게 만드는 과정입니다.     9. 빠른 열 처리   RTP는 웨이퍼 내부의 결함이 균일하여 금속 불순물을 억제하고 비정상적인 반도체 작동을 방지하기 위해 몇 초 만에 웨이퍼를 빠르게 가열하는 과정입니다.       10닦는 것   폴리싱 은 표면 정밀 가공 을 통해 표면 균일성 을 보장 하는 과정 이다. 적절한 온도, 압력 및 회전 속도 를 가진 폴리싱 페이스트 와 폴리싱 천 을 사용 하는 것,이전 과정에 의해 남겨진 기계적 손상 층을 제거 할 수 있습니다, 그리고 탁월한 표면 평면성을 가진 실리콘 웨이퍼를 얻습니다.     11청소   청소의 목적은 닦은 후 실리콘 웨이퍼 표면에 남아있는 유기물질, 입자, 금속 등을 제거하는 것입니다.실리콘 웨이퍼의 표면의 청결을 보장하고 다음 공정의 품질 요구 사항을 충족시키기 위해.     12검사   평면성 및 저항성 테스트는 두께, 평면성, 지역 평면성, 곡선, warpage, 저항성 등을 확인하기 위해 닦은 실리콘 웨이퍼를 테스트합니다.닦은 실리콘 웨이퍼의 고객 요구 사항을 충족.     13. 입자 수   입자 계산은 레이저 산란을 통해 표면 결함 및 결함 수를 결정하기 위해 칩 표면을 정확하게 검사하는 과정입니다.     14. EPI 성장   EPI 성장은 증기 화학적 퇴적에 의해 밀폐 된 실리콘 웨이퍼에 고품질의 실리콘 단일 결정 필름을 재배하는 과정입니다.     관련 개념: 부피 성장:단일 결정층 (Substrate) 에 단일 결정층의 성장을 의미하며, 특정 요구 사항이 있으며 기판 결정체와 동일합니다.마치 원래의 결정이 한동안 바깥쪽으로 뻗어있는 것처럼이피타시얼 성장 기술은 1950년대 후반에서 1960년대 초반에 개발되었습니다.그것은 수집자의 시리즈 저항을 줄이는 것이 필요합니다., 그리고 물질이 높은 전압과 높은 전류에 견딜 수 있도록 요구하므로 낮은 저항 기판에 얇은 고 저항성 대피층을 성장시키는 것이 필요합니다.새로운 단일 결정층의 대각 자원은 전도성 유형에서 기질과 다를 수 있습니다., 저항성 등 다양한 두께와 다른 요구 사항을 가진 다층 단일 결정도 성장 할 수 있습니다.따라서 장치 설계의 유연성과 장치 성능을 크게 향상시킵니다..   15포장   패키징은 최종 자격을 갖춘 제품의 패키징입니다.     ZMSH 관련 제품:  

워링크 코나 ----- 중 적외선 통합 광학 파도 안내기   소개   큰 코어 클래딩 인덱스 콘트라스트, 실리콘 나이트라이드 게르마늄 웨이브 가이드를 가진 게르마늄 플랫폼은 중부 적외선 파장에서 입증되었습니다.이 구조의 실행 가능성은 시뮬레이션에 의해 확인됩니다.이 구조는 먼저 실리콘 기판 웨이퍼에 실리콘 나트라이드로 퇴적 된 게르마늄-실리콘 기부 웨이퍼를 결합하여 달성됩니다.그리고 그 다음에는 지층 전송 방법으로 게르메늄-실리콘 나이트라이드 구조를 얻습니다., 모든 웨이퍼 크기에 확장 가능   소개합니다   실리콘 기반 광학은 CMOS 프로세스와 호환성 및 마이크로 전자제품과의 통합 가능성으로 인해 최근 몇 년 동안 많은 관심을 받았습니다.연구원 들 은 광학 의 작동 파장 을 중부 적외선 (MIR) 으로 확장 하려고 노력 해 왔다2~15μm로 정의되었는데, 왜냐하면 MIR에는 다음 세대의 통신, 생화학적 감지, 환경 모니터링 등과 같은 유망한 응용이 있기 때문입니다.표준 단열기 (SOI) 의 실리콘은 산화질소 층을 묻기 위해 물질 손실이 3에서 매우 높기 때문에 MIR에 적합하지 않습니다.미르에서 작동할 수 있는 대체 물질 시스템을 찾기 위해 많은 노력을 기울였습니다.실리콘 오브 사파이어 (SOS) 파도지도 기술은 작동 파장 범위를 4까지 확장하기 위해 추구되었습니다..4lm. 또한 1.2-6.7μm의 넓은 투명성 범위를 제공하는 실리콘 나이트라이드 (SON) 파도 지도가 제안되었습니다. 게르메늄 (ge) 은 넓은 투명성과 많은 광학적 특성을 가지고 있습니다.SOI의 좋은 대안이 되죠.   게르메늄 온 일로레이터 (GOI) 가 제안되었으며, 수동 파도 안내기와 활성 게르메늄 모듈러가 플랫폼에서 제조되었습니다. 그러나 위에서 언급했듯이,옥시드 층을 묻는 것은 실제로 플랫폼의 투명성을 제한합니다.SOI에 있는 게르메늄 또한 전기적 이점을 가지고 있다고 보고되었습니다.현재 포토닉스 연구에서 널리 사용되고 있으며 이미 몇 가지 인상적인 성과를 달성했습니다.이 플랫폼에서 가장 낮은 전파 손실은 0.6dB/cm의 손실이 있다고 보고됩니다. 그러나, 게르마늄 (n.GOS의 굴곡 반지름은 SOI의 굴곡 반지름보다 크게 커야 합니다., 그 결과 GOS 칩에 장착된 장치의 커버리지 영역은 일반적으로 SOI보다 크다.필요한 것은 GOS보다 더 큰 코어 클래싱 굴절 지수 대비를 제공하는 더 나은 대체 게르마늄 파도 유도 플랫폼입니다., 또한 유용한 투명성과 더 작은 채널 구부리 반지름.   이러한 목표를 달성하기 위해, 이 연구에서 제안되고 구현된 구조는 실리콘에 게르마늄 나이트라이드, 여기서 GON이라고합니다.우리의 PECVD 실리콘 나이트라이드 (SiNx) 의 굴절 지수는 3에서 타원학으로 측정되었습니다..8lm. SiNx의 투명성은 보통 7.5mm 정도입니다. 그래서 GON의 기하급수적 대비는많은 수동 광학 장치가 콤팩트한 발자국으로 제조될 수 있습니다., 예를 들어 MachZehnder 인터페로미터, 마이크로 링 rezonator, 그리고 기타. 컴팩트 반지를 만들기 위해, 작은 구부리 반지름이 필요합니다.이는 강한 광적 제한을 가진 고 콘트라스트 파도 선도체에서만 가능합니다.앞으로, 콤팩트 센서 장치도 이러한 게르메늄 플랫폼을 가진 마이크로 링 공명기를 기반으로 실현 될 수 있습니다.우리는 GON을 구현하기 위해 실행 가능하고 확장 가능한 웨이퍼 결합 및 레이어 전송 기술을 개발했습니다..   실험   게르메늄/실리콘 플랫폼은 여러 기술을 통해 제조될 수 있습니다. 이러한 기술에는 게르메늄 응고, 액체화면 에피타시, 20 및 레이어 전송 기술이 포함됩니다.게르마늄이 실리콘 나이트라이드 위에 직접 재배되면, 게르마늄 결정의 품질은 열악한 것으로 예상되며 고밀도의 결함이 형성됩니다.     그래프 2. GOS와 비교하면 네팔 정부의 시뮬레이션 곡선 손실이 낮습니다. 네팔 정부의 파도 가이드 곡선 손실이 낮다는 것을 나타냅니다.   왜냐하면 SiNx는 amorphous이기 때문입니다. 그 결과 이러한 결함이 산란 손실을 증가시킵니다. 이 작업에서 우리는 그림 2에서 보이는 것처럼 GON을 제조하기 위해 웨이퍼 결합 및 레이어 전송 기술을 사용합니다.실리콘 기증자 웨이퍼는 저압 화학 증기 퇴적 (RPCVD) 및 세 단계의 게르메늄 성장 과정을 사용합니다..22 그 다음 게르마늄 부피층은 실리콘 나트라이드로 코팅되고 다른 실리콘 기판으로 옮겨 GON 웨이퍼를 얻습니다. 비교를 위해,일부 게르마늄 실리콘 (GOS) 칩 (동의 방식으로 성장하지만 전송하지 않는) 은 후속 실험에 포함되었습니다.최종 게르마늄 층은 일반적으로 < 5106cm2의 침투 변질 밀도 (TDD), 표면 거칠성 < 1nm, 그리고 0.2%의 팽창 스트레인 23.기증자 웨이퍼가 옥시드와 오염 물질이 없는 표면을 얻기 위해 청소됩니다., 그 다음 비 이온화 된 물 (DI 물) 과 N2 건조로 씻어 내립니다. 청소 프로세스 후, 기증자 웨이퍼는 긴장 균류 SiNx의 퇴적을 위해 Cello PECVD 시스템에 로드됩니다.퇴적 후 몇 시간 동안 반열시켜서 퇴적 중에 웨이퍼에 갇힌 기체가 방출되도록 합니다..   모든 열처리는 40 ° C 이하의 온도에서 수행됩니다. 또한, 다른 1 mm SiNx는 구부러진 효과를 보완하기 위해 웨이퍼의 뒷면에 퇴적됩니다.낮은 온도 플라즈마 화학 증기 퇴적, 300nm의 결합 층이 최종적으로 퇴적됩니다. 결합 층은 실리콘으로 되어 다른 실리콘 처리 웨이퍼와 결합하기가 쉽습니다. 이 작업에서 수성 결합을 사용했기 때문에,물 분자는 결합 반응에서 형성됩니다.따라서, 실리카는 이러한 물 분자를 흡수 할 수 있기 때문에 결합 층으로 선택되었으며, 따라서 높은 결합 품질을 제공합니다.24 접착 층은 표면 거칠성을 줄이고 웨이퍼 접착에 적합하도록 화학적으로 기계적으로 닦습니다 (화학 기계 닦습니다)기증자 웨이퍼는 이후 실리콘 기판 웨이퍼에 결합될 수 있다. 결합하기 전에, 두 웨이퍼 표면은 표면 수분성 향상을 위해 약 15초 동안 O2 플라즈마에 노출된다.   그 후 Adi 세척 단계를 추가하여 표면 하이드록실 그룹의 밀도를 증가시켜 결합을 유발합니다.결합 된 웨이퍼 쌍은 결합 강도를 향상시키기 위해 결합 후 30 ° C 이하의 온도에서 약 4 시간 동안 앙일됩니다.결합 웨이퍼는 인프라 레드 영상을 사용하여 인터페이스 공백 형성을 확인합니다.가장 높은 실리콘 기부 웨이퍼는 기판 웨이퍼에 게르마늄/실리콘 나트라이드 층 스택을 옮기기 위해 맷됩니다.이 다음에는 시리콘 기증자 웨이퍼를 완전히 제거하기 위해 테트라메틸암모늄 하이드록사이드 (TMAH) 를 사용하여 습기 에칭을 수행합니다.에치 스톱은 원래 게르마늄/실리콘 인터페이스에서 발생합니다..   독일늄/실리콘 인터페이스 층은 화학 및 기계적인 닦아 제거됩니다. 우리의 과정은 두 개의 실리콘 웨이퍼, 실리콘 기부 웨이퍼와 실리콘 기판 웨이퍼를 사용합니다.그래서 모든 크기의 칩에 확장할 수 있습니다갱 칩의 제조 후 GOS를 참조하여 게르마늄 얇은 필름의 품질을 특성화하기 위해 X선 difraksion (XRD) 분석이 사용되었으며 결과는 그림 4에 나타납니다.XRD 분석은 게르메니엄 대각층의 결정 질이 명백한 변화를 보이지 않는 것을 보여줍니다, 그리고 그것의 최고 강도와 곡선 모양은 실리콘 웨이퍼에 있는 게르메늄과 비슷합니다.     그래프 4. 겐과 GOS 게르마늄 부피층의 XRD 패턴.   요약   요약하자면, 부적절한 배열을 포함 한 결함층은 레이어 전송을 통해 노출되고 화학-기계 뽀로로 제거 될 수 있습니다.따라서 코팅 아래의 SiNx에 고품질의 게르마늄 층을 제공합니다.GON 플랫폼의 실현 가능성을 조사하기 위해 시뮬레이션이 수행되었습니다. 더 작은 채널 구부리 반지름을 제공하는. 웨이브 가이드는 GON 웨이퍼에 제조되며 3에서 특징입니다.8mm 파장반지름 5mm의 GON에서 굴곡 손실은 0입니다.14600.01 dB/굽고 전파 손실은 3입니다3560.5 dB/cm이러한 손실은 첨단 프로세스 (전자 빔 리토그래피 및 깊은 반응성 이온 에칭과 같은) 를 사용하여 또는 사이드 월 품질을 향상시키기 위해 구조화하지 않고 추가로 감소 할 것으로 예상됩니다..        

다이아몬드 / 구리 복합 물질, 한계를 넘어서라!   컴퓨터, 5G/6G, 배터리, 파워 일렉트로닉을 포함한 현대 전자 장치의 지속적인 소형화, 통합 및 고성능으로,증가하는 전력 밀도는 장치 채널에서 심각한 주울 열과 높은 온도를 초래합니다.이 결과, 성능 저하와 장치 고장이 발생합니다. 효율적인 열 분산은 전자 제품에서 중요한 문제가 되고 있습니다. 이 문제를 완화하기 위해,첨단 열 관리 재료의 전자 장치에 대한 통합은 그들의 열 분산 능력을 크게 향상시킬 수 있습니다..     다이아몬드는 뛰어난 열 특성을 가지고 있으며, 모든 대량 재료 중 가장 높은 동위 열 전도성 (k= 2300W/mK) 을 가지고 있습니다.방온에서 열 확장 계수가 매우 낮다 (CTE=1ppm/K)다이아몬드 입자 강화 구리 매트릭스 (다이아몬드 / 구리) 복합물, 새로운 세대의 열 관리 재료로,잠재적으로 높은 k 값과 조절 가능한 CTE 때문에 많은 관심을 받았습니다..   그러나 다이아몬드와 구리 사이에는 CTE (대량 순서에서의 명백한 차이,그림 (a) 에서 보여진 바와 같이 화학적 친밀성 (고체 용액이 없습니다), 그림 (b) 에 표시된 바와 같이 화학 반응이 없습니다.     구리와 다이아몬드 사이의 중요한 성능 차이 (a) 열 확장 계수 (CTE) 및 (b) 단계 다이어그램   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper composites그 결과, 다이아몬드 / 구리 복합재료는 필연적으로 인터페이스 균열 문제를 겪을 것이며 열 전도성이 크게 감소 할 것입니다.그 k 값은 순수한 구리보다 훨씬 낮습니다 (< 200W/mK).   현재 주요 개선 방법은 금속 합금 또는 표면 금속화를 통해 다이아몬드 / 다이아몬드 인터페이스를 화학적으로 수정하는 것입니다.인터페이스에 형성 된 과도기 간층은 인터페이스 결합 힘을 향상시킬 것입니다, 그리고 상대적으로 두꺼운 간층은 인터페이스 균열에 더 잘 견딜 수 있습니다. 참조에서 언급했듯이, 결합을 달성하기 위해,간층의 두께는 수백 나노미터 또는 마이크로미터가 필요합니다.그러나 다이아몬드 / 구리 인터페이스의 과도기 간층, 예를 들어 탄화물 (TiC, ZrC, Cr3C2, 등) 은 내재 열 전도성이 낮습니다 (< 25W / mK,다이아몬드나 구리보다 몇 배 정도 작다)인터페이스 열 분산 효율을 향상 시점에서는 전환 샌드위치의 두께를 최소화해야합니다.왜냐하면 열 저항 시리즈 모델에 따르면, 인터페이스 열전도 (G 구리 다이아몬드) 는 샌드위치 (d) 의 두께에 역비례합니다:   비교적 두꺼운 과도층은 다이아몬드 / 다이아몬드 인터페이스의 인터페이스 결합 힘을 향상시키는 데 도움이됩니다.그러나 중간 층의 과도한 열 저항은 인터페이스 열 전달을 촉진하지 않습니다.따라서, a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. 인터페이스의 화학 상태는 이질적인 물질 사이의 인터페이스 결합 강도를 결정합니다. 예를 들어,화학 결합은 반데르왈스 힘이나 수소 결합보다 훨씬 높습니다.다른 한편으로, 인터페이스의 두쪽 사이 사이의 열 확장 불일치 (T는 CTE와 온도를 나타냅니다.각각) 는 다이아몬드 / 구리 복합재의 인터페이스 결합 강도를 결정하는 또 다른 핵심 요소입니다.위 그림 (a) 에서 보여준 바와 같이, 다이아몬드와 구리의 열 확장 계수는 크기 순서에서 분명히 다릅니다.   일반적으로 열 확장 불균형은 냉각 중에 필러 주위의 변동 밀도가 크게 증가하기 때문에 많은 복합재의 성능에 영향을 미치는 핵심 요소입니다.특히 비금속 필러로 강화된 금속 매트릭스 복합재료이 논문에서는 AlN/Al 복합물, TiB2/Mg 복합물, SiC/Al 복합물 및 다이아몬드/보리 복합물 등이 연구되었습니다.다이아몬드 / 구리 복합체는 더 높은 온도에서 준비됩니다., 일반적으로 전통적인 공정에서 900 ° C 이상입니다. 명백한 열 확장 불균형은 다이아몬드 / 구리 인터페이스의 팽창 상태에서 열 스트레스를 생성하기가 쉽습니다.그 결과 인터페이스 접착력이 급격히 감소하고 심지어 인터페이스 장애가 발생합니다.. 다른 말로 하면, 인터페이스 화학 상태는 인터페이스 결합 강도의 이론적 잠재력을 결정합니다.그리고 열 불균형은 복합 재료의 고온 준비 후 인터페이스 결합 강도의 감소 정도를 결정합니다.따라서, 최종 인터페이스 결합 힘은 위의 두 가지 요소 사이의 게임의 결과입니다. 그러나,대부분의 현재 연구는 인터페이스의 화학 상태를 조정함으로써 인터페이스 결합 강도를 향상시키는 데 초점을 맞추고 있습니다.그러나 심각한 열 불일치로 인한 인터페이스 결합 강도의 감소는 충분한 관심을 기울이지 않았습니다.   구체적인 실험   아래 그림 (a) 에 나타난 바와 같이, 준비 과정은 세 가지 주요 단계로 구성됩니다. 첫째,다이아몬드 입자의 표면에 70nm의 명목 두께의 초얇은 Ti 코팅이 퇴적되었습니다 (모델: HHD90, 매스: 60/70, Henan Huanghe Cyclone Co., LTD., 중국) 는 RF 마그네트론 스프터링 퇴적 방법으로 500 ° C에서 고 순수 티타늄 판 (순수: 99.99%) 는 티타늄 표적으로 사용됩니다 (원료), 아르곤 (순결성: 99.995%) 은 스프터링 가스로 사용됩니다. 디포시션 시간을 제어하여 티타늄 코팅의 두께가 제어됩니다.기판 회전 기술은 다이아몬드 입자의 모든 면을 스프터링 대기권에 노출시키는 데 사용됩니다., 그리고 Ti 원소는 다이아몬드 입자의 모든 표면 평면에 균일하게 퇴적됩니다 (주로 두 가지 면을 포함합니다: (001) 및 (111)).10wt% 알코올은 다이아몬드 입자가 구리 행렬에 균등하게 분포하도록 습한 혼합 과정에서 첨가됩니다.순수한 구리 분말 (순도: 99.85wt%, 입자 크기: 5 ~ 20μm, 중국 Zhongnuo 고급 재료 기술 회사, LTD.고품질의 단일 결정 다이아몬드 입자가 행렬 (55vol%) 및 강화 (45vol%) 로 사용됩니다.마지막으로, 10-4Pa의 높은 진공으로 사전 압축 된 복합재의 알코올이 제거됩니다.그리고 그 다음 구리와 다이아몬드 복합체는 분자 금속공학 (스파크 플라즈마 시너링) 으로 밀집됩니다., SPS).     (a) 다이아몬드 / 구리 복합물의 준비 과정의 계획 도표   SPS 준비 과정에서 우리는 혁신적으로 낮은 온도 고압 (LTHP) 합금 과정을 제안하고 초 얇은 코팅 (70nm) 의 인터페이스 수정과 결합했습니다.코팅 자체의 열 저항의 도입을 줄이기 위해이 작업에서는 초 얇은 인터페이스 변형 층 (70nm) 이 사용되었습니다. 비교를 위해 우리는 또한 전통적인 고 온도 저압 (HTLP) 합성 합금 과정을 사용하여 합성 물질을 준비했습니다.HTLP 합금 공정은 다이아몬드와 구리를 밀집합재료로 통합하기 위해 이전에 보고된 작업에서 널리 사용 된 전통적인 공식입니다.이 HTLP 프로세스는 일반적으로 > 900 °C의 높은 합금 온도 (황의 녹는점 근처) 와 ~ 50MPa의 낮은 합금 압력을 사용합니다. 그러나 우리가 제안하는 LTHP 프로세스에서,시너지 온도는 600°C로 설계되어 있습니다.동시다발적으로, 전통적인 그래피트 폼을 시멘트 된 탄화물 폼으로 대체함으로써 시너링 압력은 300MPa까지 크게 증가 할 수 있습니다.위의 두 과정의 합금 시간은 10 분입니다.추가 자료에서는 LTHP 프로세스 매개 변수 최적화에 대한 추가 설명을했습니다.각기 다른 공정 (LTHP 및 HTLP) 에 대한 자세한 실험 매개 변수는 위의 그림 (b) 에 표시되어 있습니다..   결론   위의 연구는 이러한 과제를 극복하고 다이아몬드/보리 복합재료의 열 전달 성능을 향상시키는 메커니즘을 밝혀내는 것을 목표로합니다.   1새로운 통합 전략은 LTHP 시너링 프로세스와 초 얇은 인터페이스 수정을 결합하기 위해 개발되었습니다.산출 된 다이아몬드 / 구리 복합체는 763W/mK의 높은 k 값을 달성하고 10ppm/K 이하의 CTE 값을 달성합니다.동시에, 더 높은 k 값은 더 낮은 다이아몬드 부피 비율 (45%, 전통적인 분말 금속 공학 공정에서 50%-70%에 비해) 에서 얻을 수 있습니다.이것은 다이아몬드 필러의 함량을 줄임으로써 비용을 크게 줄일 수 있다는 것을 의미합니다..   2제안된 전략에 의해, 미세한 인터페이스 구조는 다이아몬드 / TiC / CuTi2 / Cu 층 구조로 특징이며, 이는 ~ 100nm로 전환 간층 두께를 크게 감소시킵니다.이전에는 수백 나노미터 또는 몇 마이크로미터보다 훨씬 작았습니다.그러나 준비 과정에서 열 스트레스 손상의 감소로 인해 인터페이스 결합 강도는 여전히 코발렌트 결합 수준으로 향상됩니다.그리고 인터페이스 결합 에너지는 3입니다0.661J/m2 3극히 얇은 두께 때문에, 신중하게 만든 다이아몬드 / 구리 인터페이스 전환 샌드위치는 낮은 열 저항을 가지고 있습니다. 동시에,MD 및 Ab-initio 시뮬레이션 결과는 다이아몬드 / 티타늄 탄화물 인터페이스가 좋은 폰온 특성 일치 및 우수한 열 전달 능력을 가지고 있음을 보여줍니다 (G> 800MW / m2K)따라서 두 가지 가능한 열 전달 병목은 다이아몬드 / 구리 인터페이스에서 더 이상 제한 요소가 아닙니다.   4인터페이스 결합 강도는 코발렌트 결합 수준으로 효과적으로 향상됩니다. 그러나 인터페이스 열 전달 용량 (G= 93.5MW/m2K) 은 영향을받지 않았습니다.이 두 가지 주요 요인 사이의 탁월한 균형을 이루는분석 결과 다이아몬드/보프 복합재료의 뛰어난 열전도성은 이 두 가지 핵심 요소의 동시에 개선이 원인이라는 것을 보여준다.    

맑은 최고의 밀러 RM 56-02 사파이어 크리스탈 투르빌론 시계   빛과 투명성은 현대 기술의 두 가지 주요 추세입니다. 그리고 단순한 고전적인 디자인이 엉망이 되고 복잡하기보다 훨씬 낫다고 보입니다.또한 대중의 미적 욕구를 충족시키는 시계를 만들고 브랜드 스타일을 부족하지 않는 것이 시계 산업의 발전 추세입니다.가볍고 쉽게 말하지만 더 어렵게 실행됩니다. 프로세스 재료의 무게와 디자인의 두 번째 테스트는 브랜드에 대한 장벽을 세웠습니다.그리고 시계 선구자 밀러는 이 초얇고 투명한 사피르 결정 투르빌론 시계를 창조했습니다. 최첨단 시계 제조 과정과 혁신적인 시계 디자인으로.     시계의 무게는 사파이어 결정의 기판으로 감소, RM 운동은 사파이어 유리 케이스에 완전히 매달려 있으며, 4 개의 철 케이블에 의해 고정됩니다 0.크기는 35mm, 9점 위치에 있는 장치가 케이블의 밀도를 조절하는 데 사용됩니다.그리고 12점 아래의 화살표는 전체 케이블 구조가 동작의 정상적인 작동을 보장하기 위해 정상인지 표시하는 데 사용됩니다.시계의 모든 부분이 수공예의 지혜의 결정으로 가득합니다.   이 시계의 3층 케이스는 사파이어 크리스탈 밀링 프로세스로 만들어졌습니다.사파이어 결정 은 수정 으로 형성 된 얇은 알루미나 결정 가루 로 만들어진다, 그것은 뛰어난 마모 저항을 가지고 있습니다.   시계의 위쪽과 아래쪽 안경은 두 개의 투명한 니트릴 고무 O 반지를 사용하여 반등 방지 처리로 처리되며 24 개의 5등급 티타늄 합금 스플라인 스크루로 조립됩니다.30m 깊이까지 방수반투명한 스트랩, 실크처럼 부드러운 터치, 마치 피부와 함께, 아름답고 관대한, 손목 사이에 아름다운 풍경을 추가합니다.     RM의 고전적인 수공업 전통을 계승하고 현대적인 미학과 혁신적인 케이블 고정 시계 요소와 결합하여 투르빌론 시계를 더욱 매력적으로 만듭니다.가볍고 투명한 밀러의 혁신적인 시계 제조 과정의 완벽한 해석다른 시계와 달리 이 시계는 기술과 기술로 가득 차 있으며 브랜드의 많은 클래식 펀드에서 가장 매력적인 시계 중 하나입니다.RM 56-02 시계 전 세계 제한 출시시계 친구들처럼 스타일에 관심을 기울이고 싶어 할 수도 있습니다.        

웨이퍼 슬라이싱 기술이란?   반도체 제조공정의 핵심 연결고리인 웨이퍼 절단 및 슬라이싱 기술은 칩 성능, 수율, 생산비용과 직결된다.   #01웨이퍼 커팅의 배경과 의의   1.1 웨이퍼 절단의 정의   웨이퍼 절단(또는 슬라이싱)은 반도체 제조 공정에서 중요한 부분으로, 그 목적은 여러 공정을 거쳐 웨이퍼를 여러 개의 독립적인 입자로 나누는 것입니다. 이러한 입자는 완전한 회로 기능을 포함하는 경우가 많으며 궁극적으로 전자 제품을 제조하는 데 사용되는 핵심 구성 요소입니다. 칩 설계의 복잡성과 크기가 감소함에 따라 웨이퍼 절단 기술의 정확성과 효율성이 점점 더 요구되고 있습니다.     실제로 웨이퍼 절단에서는 일반적으로 다이아몬드 블레이드와 같은 고정밀 절단 도구를 사용하여 각 입자가 손상되지 않고 기능적으로 유지되도록 합니다. 절단 전 준비, 절단 공정의 정밀한 제어 및 절단 후 품질 검사가 핵심 링크입니다. 절단하기 전에 절단 경로가 정확한지 확인하기 위해 웨이퍼를 표시하고 위치를 지정해야 합니다. 절단 과정에서 웨이퍼 손상을 방지하려면 도구의 압력, 속도 등 매개 변수를 엄격하게 제어해야 합니다. 절단 후에는 각 칩이 성능 표준을 충족하는지 확인하기 위해 포괄적인 품질 검사도 필요합니다.   웨이퍼 절단 기술의 기본 원리에는 절단 장비 선택 및 공정 매개변수 설정뿐만 아니라 재료의 기계적 특성 및 재료 특성이 절단 품질에 미치는 영향도 포함됩니다. 예를 들어, 저유전율 실리콘 웨이퍼는 기계적 특성이 좋지 않아 절단 시 응력 집중의 영향을 받기 쉽고 균열, 균열 등의 불량 문제가 발생합니다. Low-K 재료의 낮은 경도와 취성으로 인해 기계적 힘이나 열적 응력을 받을 때, 특히 공구가 웨이퍼 표면과 접촉하고 고온으로 인해 응력 집중이 더욱 악화되는 절단 중에 구조적 파손이 발생하기 쉽습니다.     재료과학의 발전에 따라 웨이퍼 절단 기술은 기존의 실리콘 기반 반도체뿐만 아니라 질화갈륨 등 새로운 반도체 소재에도 적용되고 있다. 이러한 신소재는 경도와 구조적 특성으로 인해 절단 공정에 새로운 과제를 안겨주고 절단 도구 및 기술의 추가 개선이 필요합니다.   반도체 산업의 핵심 공정인 웨이퍼 커팅은 수요 변화와 기술 발전에 따라 여전히 최적화되고 있으며, 미래 마이크로일렉트로닉스 및 집적회로 기술의 기반을 마련하고 있습니다.   보조 재료 및 도구 개발 외에도 웨이퍼 절단 기술의 개선에는 공정 최적화, 장비 성능 개선 및 절단 매개변수의 정밀한 제어와 같은 많은 측면도 포함됩니다. 이러한 개선 사항은 더 작고, 더 통합적이며, 더 복잡한 칩에 대한 반도체 업계의 요구를 충족하기 위해 웨이퍼 절단 공정에서 고정밀, 고효율 및 안정성을 보장하도록 설계되었습니다.       1.2 웨이퍼 커팅의 중요성   웨이퍼 절단은 반도체 제조 공정에서 핵심적인 역할을 하며, 후속 공정은 물론 최종 제품의 품질과 성능에도 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 여러 측면에서 웨이퍼 절단의 중요성을 자세히 설명합니다.   첫 번째,절단 정확성과 일관성칩 수율과 신뢰성을 보장하는 데 핵심입니다. 제조 공정에서 웨이퍼는 여러 공정을 거쳐 수많은 작은 회로 구조를 형성하며, 이를 독립적인 칩(그레인)으로 정밀하게 나누어야 합니다. 절단 공정에서 위치나 절단 오류가 크면 회로가 손상되어 칩의 기능과 신뢰성에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 고정밀 절단 기술은 각 칩의 무결성을 보장할 수 있을 뿐만 아니라 칩 내부 회로의 손상을 방지하고 수율을 향상시킬 수 있습니다.     두번째,웨이퍼 절단은 생산 효율성과 비용 관리에 큰 영향을 미칩니다.. 웨이퍼 절단은 제조 공정에서 중요한 단계이며, 그 효율성은 후속 공정의 진행에 직접적인 영향을 미칩니다. 절단 공정을 최적화하고 장비의 자동화 수준 및 절단 속도를 높이면 전반적인 생산 효율성이 크게 향상될 수 있습니다. 한편, 절단 중 재료 손실도 기업의 비용 관리에 중요한 부분입니다. 첨단 절단 기술을 사용하면 절단 과정에서 불필요한 재료 낭비를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 웨이퍼 활용률을 향상시켜 생산 비용을 절감할 수 있습니다.   반도체 기술이 발전함에 따라 웨이퍼의 직경이 커지고 회로 밀도도 높아지면서 절단 기술에 대한 요구가 높아지고 있습니다. 대형 웨이퍼는 보다 정밀한 절단 경로 제어가 필요하며, 특히 작은 편차로 인해 여러 칩이 실패할 수 있는 고밀도 회로 영역에서는 더욱 그렇습니다. 또한, 웨이퍼가 커질수록 절단 라인이 늘어나고 공정 단계가 복잡해지며, 절단 기술은 이를 더욱 향상시켜야 합니다.정확성, 일관성 및 효율성이러한 과제를 해결하기 위해.   1.3 웨이퍼 절단 공정   웨이퍼 절단의 프로세스 흐름은 준비 단계부터 최종 품질 확인까지 다루며, 각 단계는 절단 후 칩의 품질과 성능을 보장하는 데 중요합니다. 다음은 다양한 단계에 대한 자세한 설명입니다.       웨이퍼 절단 공정에는 웨이퍼 세척, 배치, 절단, 청소, 검사 및 분류가 포함되며 각 단계가 중요합니다. 자동화, 레이저 절단, AI 검사 기술의 발전으로 최신 웨이퍼 절단 시스템은 더 높은 정확도와 속도, 더 낮은 손실을 달성할 수 있습니다. 앞으로는 레이저 및 플라즈마와 같은 새로운 절단 기술이 점차 전통적인 블레이드 절단을 대체하여 보다 복잡한 칩 설계 요구에 적응하고 반도체 제조 공정의 발전을 더욱 촉진할 것입니다.   #02 웨이퍼 절단 기술 및 원리   세 가지 일반적인 웨이퍼 절단 기술이 그림에 나와 있습니다.블레이드 다이싱, 레이저 다이싱, 플라즈마 다이싱. 다음은 이 세 가지 기술에 대한 자세한 분석과 보충 설명입니다.     웨이퍼 절단은 반도체 제조 공정의 핵심 단계로, 웨이퍼의 두께에 따라 적절한 절단 방법을 선택해야 합니다. 먼저 웨이퍼의 두께를 결정해야 합니다. 웨이퍼의 두께가 100 미크론 이상인 경우 절단을 위해 블레이드 절단 방법을 선택할 수 있습니다. 블레이드 절단을 적용할 수 없는 경우 스크래치 절단과 블레이드 절단을 모두 포함하는 파단 절단 방법으로 전환할 수 있습니다.     웨이퍼 두께가 30~100 마이크론인 경우 DBG(Dice Before Grinding) 방식을 권장합니다. 이 경우 최상의 결과를 얻기 위해 필요에 따라 스크래치 절단, 블레이드 절단을 선택하거나 절단 순서를 변경할 수 있습니다.   두께가 30미크론 미만인 초박형 웨이퍼의 경우 레이저 절단을 사용하면 과도한 손상 없이 얇은 웨이퍼를 정밀하게 절단할 수 있기 때문에 선호되는 방법입니다. 레이저 절단이 특정 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 플라즈마 절단 방법을 대안으로 사용할 수 있습니다. 이 순서도는 다양한 두께 조건에 가장 적합한 웨이퍼 절단 기술을 선택할 수 있도록 명확한 결정 경로를 제공합니다.   2.1 기계적 절단 기술   기계적 절단 기술은 웨이퍼 절단의 전통적인 방법이며 핵심 원리는 고속 회전 다이아몬드 연삭 휠 절단 도구를 사용하여 웨이퍼를 절단하는 것입니다. 주요 장비에는 다음이 포함됩니다.공기정역학적 스핀들사전 설정된 절단 경로를 따라 정밀 절단 또는 슬로팅 작업을 위해 다이아몬드 휠 도구를 고속으로 구동합니다. 이 기술은 저비용, 고효율, 폭넓은 적용성으로 인해 업계에서 널리 사용되고 있다.     이점   다이아몬드 연삭 휠 도구의 높은 경도와 내마모성은 기계적 절단 기술을 통해 전통적인 실리콘 기반 재료이든 새로운 화합물 반도체이든 다양한 웨이퍼 재료의 절단 요구 사항에 적응할 수 있습니다. 간단한 작동과 상대적으로 낮은 기술 요구 사항으로 인해 대량 생산에 대한 인기가 더욱 높아졌습니다. 또한 레이저 절단과 같은 다른 절단 방법에 비해 비용 제어가 더 쉬워 대량 생산 기업의 요구에 적합합니다.   한정   기계식 절단 기술에는 많은 장점이 있지만 그 한계도 무시할 수 없습니다. 우선, 도구와 웨이퍼 사이의 물리적 접촉으로 인해 절단 정확도가 상대적으로 제한되고 크기 편차가 발생하기 쉽기 때문에 후속 패키징 및 칩 테스트의 정확도에 영향을 미칩니다. 둘째, 기계적 절단 공정에서는 균열, 균열 및 기타 결함이 발생하기 쉬우며 이는 수율에 영향을 미칠 뿐만 아니라 칩의 신뢰성과 서비스 수명에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 기계적 응력으로 인한 손상은 고밀도 칩 제조, 특히 부서지기 쉬운 재료를 절단할 때 특히 나쁩니다.   기술 개선   이러한 한계를 극복하기 위해 연구자들은 기계적 절단 공정을 계속해서 최적화하고 있습니다. 연삭휠 공구의 디자인과 재질 선택을 개선하여 절단 정밀도와 내구성을 향상시키는 것은 중요한 개선 조치입니다. 또한 절단 장비의 구조 설계 및 제어 시스템을 최적화하여 절단 공정의 안정성과 자동화 수준을 더욱 향상시킵니다. 이러한 개선을 통해 사람의 작업으로 인한 오류가 줄어들고 절단의 일관성이 향상됩니다. 고급 감지 및 품질 관리 기술을 도입하고 절단 공정의 이상 상태를 실시간으로 모니터링할 뿐만 아니라 절단 신뢰성과 수율을 효과적으로 향상시킵니다.   미래 발전과 신기술   웨이퍼 절단 분야에서는 여전히 기계적 절단 기술이 중요한 위치를 차지하고 있지만, 반도체 공정이 발전함에 따라 새로운 절단 기술도 빠르게 발전하고 있습니다. 예를 들어,열 레이저 절단 기술기계적 절단의 정밀도 및 결함 문제를 해결하는 새로운 방법을 제공합니다. 이 비접촉식 절단 방법은 웨이퍼에 대한 물리적 응력의 영향을 줄여 특히 부서지기 쉬운 재료를 절단할 때 가장자리 파손 및 균열 발생률을 크게 줄일 수 있습니다. 앞으로는 기계적 절단 기술과 새로운 절단 기술의 결합으로 반도체 제조에 더 넓은 범위의 옵션과 유연성이 제공되어 칩의 제조 효율성과 품질이 더욱 향상될 것입니다.   요약하면, 기계적 절단 기술은 비록 단점에도 불구하고 지속적인 기술 개선과 새로운 절단 기술과의 결합을 통해 여전히 반도체 제조에서 중요한 역할을 담당하고 있으며, 향후 공정에서도 경쟁력을 유지할 것으로 예상됩니다.   2.2 레이저 절단 기술   레이저 절단 기술은 웨이퍼 절단의 새로운 방법입니다.높은 정밀도, 기계적 접촉 손상 없음그리고빠른 절단특성이 점차 반도체 산업에서 큰 주목을 받게 되었습니다. 이 기술은 레이저 빔의 높은 에너지 밀도와 집속 능력을 사용하여 작은열 영향 구역웨이퍼 재료 표면에. 레이저 빔을 웨이퍼에 조사하면,열 스트레스생성된 재료는 미리 결정된 위치에서 파손되어 정확한 절단 효과를 얻을 수 있습니다.   레이저 절단 기술의 장점   1.높은 정밀도:레이저 빔의 정확한 포지셔닝 능력은 마이크론 또는 나노 수준의 절단 정확도를 달성하여 현대의 고정밀 및 고밀도 집적 회로 제조 요구 사항을 충족할 수 있습니다.   2.기계적 접촉 없음:레이저 절단은 웨이퍼에 접촉할 필요가 없으므로 기계적 절단 중 가장자리 파손 및 균열과 같은 일반적인 문제를 방지하고 칩 수율과 신뢰성을 크게 향상시킵니다.   3.빠른 절단 속도:레이저 절단의 빠른 속도는 특히 대규모 및 고속 생산 시나리오에서 생산 효율성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.     직면한 과제   1. 높은 장비 비용: 특히 중소 생산 기업의 경우 레이저 절단 장비의 초기 투자 비용이 높으며 홍보 및 적용이 여전히 경제적 압박에 직면해 있습니다.   2. 복잡한 공정 제어: 레이저 절단에는 에너지 밀도, 초점 위치, 절단 속도와 같은 여러 매개변수의 정밀한 제어가 필요하며 공정이 매우 복잡합니다.   3. 열 영향부 문제: 레이저 절단의 비접촉 특성은 기계적 손상을 감소시키지만, 열 응력으로 인한 열 영향부는 웨이퍼 재료의 성능에 부정적인 영향을 미칠 수 있으며, 이러한 영향을 줄이기 위해서는 추가적인 공정 최적화가 필요합니다. .   기술 개선 방향   이러한 문제를 해결하기 위해 연구자들은 다음과 같은 점에 주목하고 있다.장비 비용 절감, 절단 효율성 향상 및 공정 흐름 최적화.   1.효율적인 레이저 및 광학 시스템:보다 효율적인 레이저와 첨단 광학 시스템의 개발을 통해 장비 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 절단 정확도와 속도를 향상시킬 수 있습니다.   2.프로세스 매개변수 최적화:레이저와 웨이퍼 재료의 상호 작용에 대한 심층 연구, 공정을 개선하여 열 영향 영역을 줄이고 절단 품질을 향상시킵니다.   3.지능형 제어 시스템:레이저 절단 공정의 자동화 및 지능을 실현하고 절단 공정의 안정성과 일관성을 향상시키는 지능형 제어 기술을 개발합니다.   레이저 절단 기술은 다음 분야에서 특히 효과적입니다.초박형 웨이퍼 및 고정밀 절단 시나리오. 웨이퍼 크기와 회로 밀도가 증가함에 따라 전통적인 기계적 절단 방법은 고정밀도 및 고효율에 대한 현대 반도체 제조 요구를 충족하기 어렵고, 레이저 절단은 고유한 장점으로 인해 점차 이 분야에서 첫 번째 선택이 되고 있습니다.   레이저 절단 기술은 여전히 ​​장비 비용 및 공정 복잡성과 같은 과제에 직면해 있지만 높은 정밀도와 접촉 손상이 없다는 고유한 장점으로 인해 반도체 제조 분야에서 중요한 개발 방향이 되었습니다. 레이저 기술과 지능형 제어 시스템의 지속적인 발전으로 레이저 절단은 향후 웨이퍼 절단의 효율성과 품질을 더욱 향상시키고 반도체 산업의 지속 가능한 발전을 촉진할 것으로 기대됩니다.   2.3 플라즈마 절단 기술   최근 새로운 웨이퍼 절단 방식으로 플라즈마 절단 기술이 많은 주목을 받고 있다. 이 기술은 고에너지 이온빔을 이용해 웨이퍼를 정확하게 절단하고, 이온빔의 에너지와 속도, 절단 경로를 정확하게 제어해 이상적인 절단 효과를 구현하는 기술이다.   작동 원리 및 장점   플라즈마 절단 웨이퍼 공정은 고온 고에너지 이온빔을 생성하는 장비에 의존하며, 이는 매우 짧은 시간에 웨이퍼 재료를 용융 또는 가스화 상태로 가열하여 신속한 절단을 달성할 수 있습니다. 기존의 기계식 또는 레이저 절단에 비해 플라즈마 절단은 속도가 빠르고 웨이퍼의 열 영향을 받는 면적이 작아 절단 중에 발생할 수 있는 균열 및 손상을 효과적으로 줄입니다.   실제 응용 분야에서 플라즈마 절단 기술은 복잡한 모양의 웨이퍼를 처리하는 데 특히 좋습니다. 고에너지 플라즈마 빔은 유연하고 조정 가능하여 불규칙한 모양의 웨이퍼를 쉽게 처리하고 고정밀 절단을 달성할 수 있습니다. 따라서 이 기술은 마이크로 전자공학 제조 분야, 특히 맞춤형 및 소규모 배치 생산의 고급 칩 제조 분야에서 폭넓은 응용 가능성을 보여주었습니다.   과제와 한계   플라즈마 절단 기술에는 많은 장점이 있지만 몇 가지 과제도 있습니다. 우선, 이 과정은 복잡하며 절단의 정확성과 안정성을 보장하기 위해 고정밀 장비와 숙련된 작업자에 의존합니다. 또한, 아이소이온 빔의 고온 및 고에너지 특성으로 인해 환경 제어 및 안전 보호에 대한 요구 사항이 높아져 적용의 어려움과 비용이 증가합니다.     향후 발전방향   웨이퍼 절단 품질은 후속 칩 패키징, 테스트, 최종 제품의 성능 및 신뢰성에 매우 중요합니다. 절단 공정의 일반적인 문제로는 균열, 모서리 파손, 절단 편차 등이 있으며 이는 여러 요인의 영향을 받습니다.       절단 품질을 향상시키려면 공정 매개변수, 장비 및 재료 선택, 공정 제어 및 감지 등 다양한 요소를 종합적으로 고려해야 합니다. 지속적인 절단 기술 개선과 공정 방법의 최적화를 통해 웨이퍼 절단의 정밀도와 안정성을 더욱 향상시킬 수 있으며, 반도체 제조 산업에 보다 안정적인 기술 지원을 제공할 수 있습니다.   #03 웨이퍼 커팅 후 가공 및 테스트   3.1 청소 및 건조   웨이퍼 절단 후 세척 및 건조 공정은 칩 품질을 보장하고 후속 공정의 원활한 진행을 위해 필수적입니다. 이 공정에서는 절삭 시 발생하는 실리콘칩, 절삭유 잔여물, 기타 오염물질을 철저하게 제거해야 할 뿐만 아니라, 세척 과정에서 칩이 손상되지 않도록 하고, 표면에 물 잔여물이 없도록 해야 합니다. 건조 후 칩 표면을 닦아 부식이나 물로 인한 정전기 방전을 방지합니다.       웨이퍼 절단 후 세척 및 건조 공정은 최종 처리 효과를 보장하기 위해 여러 요소의 조합이 필요한 복잡하고 섬세한 공정입니다. 과학적인 방법과 엄격한 작업을 통해 각 칩이 최상의 상태로 후속 패키징 및 테스트 프로세스에 들어갈 수 있도록 보장할 수 있습니다.   3.2 탐지 및 테스트   웨이퍼 절단 후 칩 검사 및 테스트 프로세스는 제품 품질과 신뢰성을 보장하는 핵심 단계입니다. 이 프로세스를 통해 설계 사양에 맞는 칩을 선별할 수 있을 뿐만 아니라 잠재적인 문제를 적시에 찾아 처리할 수 있습니다.       웨이퍼 절단 후 칩 검사 및 테스트 프로세스는 외관 검사, 크기 측정, 전기적 성능 테스트, 기능 테스트, 신뢰성 테스트 및 호환성 테스트와 같은 다양한 측면을 다룹니다. 이러한 단계는 서로 연결되어 있고 보완적이며 함께 제품 품질과 신뢰성을 보장하는 견고한 장벽을 구성합니다. 엄격한 검사 및 테스트 프로세스를 통해 잠재적인 문제를 적시에 식별하고 처리하여 최종 제품이 고객의 요구와 기대를 충족할 수 있도록 보장합니다.   3.3 포장 및 보관   웨이퍼컷 칩은 반도체 제조공정의 핵심 산출물이며, 패키징과 보관도 무시할 수 없다. 적절한 포장 및 보관 조치는 운송 및 보관 중 칩의 안전성과 안정성을 보장할 뿐만 아니라 후속 생산, 테스트 및 포장에 대한 강력한 보장을 제공합니다.       웨이퍼 절단 후 칩 패키징과 보관은 매우 중요합니다. 적절한 포장재 선택과 보관 환경의 엄격한 제어를 통해 운송 및 보관 중 칩의 안전성과 안정성을 보장할 수 있습니다. 동시에 정기적인 검사 및 평가 작업은 칩의 품질과 신뢰성을 강력하게 보장합니다.   #04 웨이퍼 스크라이빙 중 과제   4.1 미세 균열 및 손상 문제   웨이퍼 스크라이빙 중 미세 균열과 손상 문제는 반도체 제조에서 해결해야 할 시급한 문제입니다. 이러한 현상의 주요 원인은 절삭응력으로, 웨이퍼 표면에 작은 균열이나 손상이 발생하여 제조원가가 상승하고 제품 품질이 저하되는 원인이 됩니다.     깨지기 쉬운 재료인 웨이퍼의 내부 구조는 기계적, 열적 또는 화학적 스트레스를 받으면 변화하여 미세 균열이 발생하기 쉽습니다. 이러한 균열은 처음에는 눈에 띄지 않을 수 있지만 제조 공정이 진행됨에 따라 확대되어 더 심각한 손상을 일으킬 수 있습니다. 특히 후속 패키징 및 테스트 프로세스에서 온도 변화와 추가적인 기계적 응력으로 인해 이러한 미세 균열은 명백한 균열로 발전하고 심지어 칩 고장으로 이어질 수도 있습니다.       웨이퍼 표면 손상도 무시할 수 없습니다. 이러한 부상은 절단 도구의 부적절한 사용, 절단 매개변수의 잘못된 설정 또는 웨이퍼 자체의 재료 결함으로 인해 발생할 수 있습니다. 원인에 관계없이 이러한 손상은 칩의 성능과 안정성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어 손상으로 인해 회로의 저항 또는 정전 용량 값이 변경되어 전체 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.   이러한 문제를 해결하기 위해 절삭 공구 및 매개 변수를 최적화하여 절삭 공정에서 발생하는 응력을 줄입니다. 예를 들어, 더 날카로운 날을 사용하고 절단 속도와 깊이를 조정하면 응력 집중과 전달을 어느 정도 줄일 수 있습니다. 한편, 연구원들은 절단 정확도를 보장하면서 웨이퍼 손상을 더욱 줄이기 위해 레이저 절단, 플라즈마 절단과 같은 새로운 절단 기술도 연구하고 있습니다.   일반적으로 미세 균열과 손상 문제는 웨이퍼 절단 기술에서 해결해야 할 주요 과제입니다. 지속적인 연구와 실천, 기술 혁신, 품질 테스트 등 다양한 수단이 결합되어야만 반도체 제품의 품질과 시장 경쟁력을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.   4.2 열 영향을 받는 부위 및 성능에 미치는 영향   레이저 절단, 플라즈마 절단 등의 열 절단 공정에서는 고온으로 인해 웨이퍼 표면에 필연적으로 열 영향부가 발생합니다. 이 영역의 크기와 범위는 절단 속도, 출력, 재료의 열전도율을 포함한 여러 요인의 영향을 받습니다. 열 영향을 받는 영역의 존재는 웨이퍼 재료의 특성과 최종 칩의 성능에 상당한 영향을 미칩니다.   열 영향을 받는 부위의 영향:   1.결정 구조 변화:고온의 작용으로 웨이퍼 재료의 원자가 재배열되어 결정 구조가 왜곡될 수 있습니다. 이러한 왜곡은 재료의 기계적 강도와 안정성을 감소시켜 사용 중에 칩이 파손될 위험을 증가시킵니다. 2.전기적 성능 변화:고온의 영향으로 반도체 재료의 캐리어 농도와 이동도가 변할 수 있으며 이는 칩의 전도성 성능과 전류 전송 효율에 영향을 미칩니다. 이러한 변경으로 인해 칩 성능이 저하되거나 설계 요구 사항을 충족하지 못할 수도 있습니다.       열 영향을 받는 지역을 통제하기 위한 조치:   1.절단 공정 매개변수 최적화:절삭 속도와 출력을 줄임으로써 열 영향 부위의 발생을 효과적으로 줄일 수 있습니다.   2.고급 냉각 기술의 사용:액체질소 냉각, 미세유체 냉각 및 기타 기술은 열 영향을 받는 영역의 범위를 효과적으로 제한하고 웨이퍼 재료 성능에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다.   3.재료 선택:연구진은 우수한 열전도 특성과 기계적 강도를 갖고 칩 성능을 향상시키는 동시에 열 영향을 받는 부위를 줄일 수 있는 탄소나노튜브, 그래핀 등 신소재를 탐색하고 있다.   일반적으로 열 영향부는 열 절단 기술에서 피할 수 없는 문제이지만, 웨이퍼 재료 특성에 미치는 영향은 합리적인 공정 최적화 및 재료 선택을 통해 효과적으로 제어할 수 있습니다. 향후 연구에서는 보다 효율적이고 정확한 웨이퍼 절단을 달성하기 위해 열 절단 기술의 개선과 지능적인 개발에 더 많은 관심을 기울일 것입니다.   4.3 웨이퍼 수율과 생산 효율성 사이의 균형   웨이퍼 수율과 생산 효율성 간의 균형은 웨이퍼 절단 및 슬라이싱에서 복잡하고 중요한 문제입니다. 이 두 가지 요소는 반도체 제조사의 경제적 이익에 직접적인 영향을 미치며, 전체 반도체 산업의 발전 속도 및 경쟁력과도 관련이 있습니다.   생산 효율성 향상이는 반도체 제조사가 추구하는 목표 중 하나입니다. 시장 경쟁이 심화되고 반도체 제품의 교체율이 가속화됨에 따라 제조업체는 시장 수요를 충족하기 위해 많은 수의 칩을 빠르고 효율적으로 생산해야 합니다. 따라서 생산 효율성이 높아진다는 것은 웨이퍼 가공과 칩 분리가 더 빨리 완료될 수 있다는 것을 의미하며, 이는 생산주기를 단축하고 비용을 절감하며 시장점유율을 높여준다.   수율 문제:그러나 높은 생산 효율성을 추구하는 것은 종종 웨이퍼 수율에 부정적인 영향을 미칩니다. 웨이퍼 절단 시 절단 장비의 정확성, 작업자 기술, 원자재 품질 및 기타 요인으로 인해 웨이퍼 결함, 손상 또는 치수 불일치가 발생하여 수율이 저하될 수 있습니다. 생산 효율성을 높이기 위해 수율을 과도하게 희생하면 부적격 제품이 대량 생산되어 자원 낭비가 발생하고 제조업체의 명성과 시장 지위가 손상될 수 있습니다.     균형 전략:웨이퍼 수율과 생산 효율성 사이의 최적의 균형을 찾는 것은 웨이퍼 절단 기술이 지속적으로 탐색하고 최적화해야 하는 문제가 되었습니다. 이를 위해서는 제조업체가 합리적인 생산 전략과 공정 매개변수를 개발하기 위해 시장 수요, 생산 비용, 제품 품질 및 기타 요소를 고려해야 합니다. 동시에 고급 절단 장비를 도입하여 작업자 기술을 향상시키고 원자재 품질 관리를 강화하여 수율을 유지하거나 향상시키면서 생산 효율성을 보장합니다.   미래의 과제와 기회:반도체 기술의 발전과 함께 웨이퍼 절단 기술 역시 새로운 도전과 기회에 직면해 있습니다. 칩 크기의 지속적인 감소와 통합 개선으로 인해 절단 정확도와 품질에 대한 요구 사항이 높아졌습니다. 동시에 신흥 기술의 출현은 웨이퍼 절단 기술 개발에 대한 새로운 아이디어를 제공합니다. 따라서 제조업체는 시장 역학과 기술 개발 동향에 세심한 주의를 기울여야 하며, 시장 변화와 기술 요구 사항에 적응하기 위해 생산 전략과 프로세스 매개변수를 지속적으로 조정하고 최적화해야 합니다.   즉, 시장 수요, 생산 비용 및 제품 품질을 고려하고 첨단 장비 및 기술을 도입하고 작업자 기술을 향상시키며 원자재 관리를 강화함으로써 제조업체는 웨이퍼 절단 공정에서 웨이퍼 수율과 생산 효율성 간의 최상의 균형을 달성할 수 있습니다. 효율적이고 고품질의 반도체 제품 생산을 실현합니다.   4.4 향후 전망   과학기술의 급속한 발전과 함께 반도체 기술은 전례 없는 속도로 발전하고 있으며, 핵심 연결고리인 웨이퍼 절단 기술은 발전의 새로운 장을 열어갈 것입니다. 앞으로 웨이퍼 절단 기술은 정밀도, 효율성, 비용 측면에서 획기적인 개선을 이루어 반도체 산업의 지속적인 발전에 새로운 활력을 불어넣을 것으로 기대됩니다.   정확성 향상   더 높은 정밀도를 추구하면서 웨이퍼 절단 기술은 계속해서 기존 공정의 한계를 뛰어넘을 것입니다. 절단 공정의 물리적, 화학적 메커니즘에 대한 심층적인 연구와 절단 매개변수의 정밀한 제어를 통해 점점 더 복잡해지는 회로 설계 요구를 충족시키기 위해 향후 더욱 미세한 절단 효과를 얻을 수 있을 것입니다. 또한, 새로운 재료와 절단 방법의 탐구도 수율과 품질을 크게 향상시킬 것입니다.   효율성 향상   새로운 웨이퍼 절단 장비는 지능적이고 자동화된 설계에 더 많은 관심을 기울일 것입니다. 고급 제어 시스템과 알고리즘을 도입하면 장비가 다양한 재료 및 설계 요구 사항에 맞게 절단 매개변수를 자동으로 조정할 수 있어 생산 효율성이 크게 향상됩니다. 이와 동시에 다중 슬라이스 동시 절단 기술, 신속한 블레이드 교체 기술 등 혁신적인 수단이 효율성 향상의 핵심이 될 것입니다.   비용 절감   원가 절감은 웨이퍼 절단 기술 개발의 중요한 방향입니다. 새로운 소재와 절단 방법의 개발로 장비 비용과 유지 관리 비용이 효과적으로 통제될 것으로 기대됩니다. 또한, 생산 공정을 최적화하고 폐기율을 줄임으로써 생산 과정에서 발생하는 폐기물을 더욱 줄여 전체적인 비용 절감을 달성할 수 있습니다.   스마트 제조 및 사물 인터넷   지능형 제조와 사물 인터넷 기술의 통합은 웨이퍼 절단 기술에 새로운 변화를 가져올 것입니다. 장비 간 상호 연결 및 데이터 공유를 통해 생산 프로세스의 모든 단계를 실시간으로 모니터링하고 최적화할 수 있습니다. 이는 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 기업에 보다 정확한 시장 예측 및 의사 결정 지원을 제공합니다.   앞으로 웨이퍼 절단 기술은 정확성, 효율성, 비용 등 여러 측면에서 큰 발전을 이룰 것입니다. 이러한 발전은 반도체 산업의 지속적인 발전을 촉진하고 인류 사회에 더 많은 과학 기술 혁신과 편리함을 가져올 것입니다.   참조:   ZMKJ는 고객의 특정 요구 사항에 따라 SiC 웨이퍼, 사파이어 웨이퍼, SOI 웨이퍼, 실리콘 기판 및 기타 사양, 두께 및 모양을 맞춤화할 수 있는 고급 생산 장비와 기술 팀을 보유하고 있습니다.   싱귤레이션(Singulation), 웨이퍼가 여러 개의 반도체 칩으로 분리되는 순간 - SK하이닉스 뉴스룸 웨이퍼 다이싱의 치핑 결함 검출 | 솔로몬 3D(solomon-3d.com) 파나소닉과 도쿄 세이미츠, 공동 개발한 플라즈마 다이싱용 레이저 패터닝 기계 수주 시작 | NEWS | ACCRETECH - 도쿄 세이미츠 플라즈마 다이싱 공정 | 기타 | 솔루션 | 주식회사 디스코 레이저에 의한 다이싱(Laser Dicing) | 최첨단 기술을 발전시키는 DISCO 기술(discousa.com) 블레이드 다이싱쏘를 이용한 기본 공정 | 블레이드 다이싱 | 솔루션 | 주식회사 디스코 플라즈마 다이싱 101: 기본 사항 | 혁신 | KLA 새 메시지 1개(yieldwerx.com) 반도체 웨이퍼 세정 - 정밀 연삭 の ti · dies · し TDC Corporation (mirror-polish.com)