중국 SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD 회사 뉴스

SiC 단일 결정의 준비 방법: PVT 방법에 중점을 두십시오.   실리콘 카바이드 (SiC) 단일 결정의 주요 준비 방법은 물리적 증기 운송 (PVT), 최상 씨앗 용액 성장 (TSSG),고온 화학 증기 퇴적 (HT-CVD).그 중에서도PVT 방법산업 생산에서 가장 널리 사용되고 있습니다. 간단한 장비, 제어 용이성, 상대적으로 낮은 장비 비용, 운영 비용으로 인해요.     PVT에서 SiC 크리스탈의 성장 핵심 기술 PVT 성장 구조의 도표       물리적 증기 운송 (PVT) 방법을 사용하여 SiC 결정의 재배에 대한 주요 고려 사항은 다음과 같습니다.   열장에서의 그래피트 재료의 순수성 그래피트 부품의 불순물 함량은 아래와 같습니다5x10-6, 그리고 절연 felt의 불순물 함량은 아래로 있어야합니다.10 × 10-6. 보롱 (B) 및 알루미늄 (Al) 의 농도는0.1×10-6.   씨앗 결정의 올바른 극성 선택 의C (0001)얼굴은 성장하기에 적합합니다.4H-SiC크리스탈. 의시 (0001)얼굴은 성장하기에 적합합니다.6H-SiC크리스탈.   원동자리 외의 씨앗 결정 사용 축 밖의 씨앗은 성장 대칭을 변화시키고 결정의 결함 형성을 줄이는 데 도움이됩니다.   좋은 씨앗 결정 결합 과정 성장 과정에서 기계적 안정성과 균일성을 보장합니다.   프로세스 동안 안정적인 성장 인터페이스 고품질의 결정 형성을 위해 안정적인 고체/가스 인터페이스를 유지하는 것이 중요합니다.     SiC 크리스탈 성장에 중요한 기술   SiC 파우더의 도핑 기술 세리움 (Ce) 도핑소스 파우더에서 단일 단계 4H-SiC 결정의 안정적인 성장을 촉진합니다. 이점으로는 성장률 증가, 방향 조절 개선, 불순물 및 결함 감소, 단일 단계 안정성 및 결정 품질 향상 등이 있습니다. 그것은 또한 뒷면 침식을 억제하고 단일 결정성을 향상시키는 데 도움이됩니다.   축 및 방사선 열 경사율의 제어 축적 열 gradient는 폴리 타입 안정성과 성장 효율성에 영향을 미칩니다. 낮은 경사도는 원치 않는 폴리 타입과 소재 운송을 줄일 수 있습니다. 적절한 축적 및 방사성 경사점은 빠른 성장과 안정적인 결정 품질을 보장합니다.   기초 평면 변동 (BPD) 통제 BPD는 SiC의 중요한 절단 스트레스를 초과하는 절단 스트레스로 인해 발생합니다. 이 결함은 슬리프 시스템 활성화로 인해 성장 및 냉각 단계에서 형성됩니다. 내부 스트레스를 줄이면 BPD가 최소화됩니다.   가스 단계 구성 비율 제어 A더 높은 탄소/실리콘 비율기체 단계에서는 다형 변환을 억제합니다. 큰 단계 뭉치를 줄이고 성장 표면 정보를 유지하며 다형식 안정성을 향상시킵니다.   - 네   저 스트레스 성장 조절 내부 스트레스는 격자 구부러짐, 결정 균열 및 BPD 증가로 이어지며, 부각과 장치 성능에 부정적인 영향을 미칩니다. 주요 스트레스 감축 전략은 다음과 같습니다.   열장 및 프로세스 매개 변수를 최적화균형 성장에 접근하기 위해서입니다.   크라이블 구조의 재설계자유분방한 크리스탈 확장을 허용하기 위해서입니다.   씨앗 결합 방법의 조정예를 들어,2mm 간격시드와 그래피트 홀더 사이에 열 확장 차이를 수용하기 위해.   성장 후 소화 조절, 인시투 오븐 냉각 및 잔류 스트레스 방출을 위해 최적화 된 앙화 매개 변수를 포함하여.     SiC 크리스탈 성장 기술 개발 동향   미래에는 고품질의 SiC 단일 결정 성장이 다음과 같은 방향으로 발전할 것입니다.   더 큰 웨이퍼 크기 SiC 웨이퍼 지름은 몇 밀리미터에서6인치, 8인치, 그리고 심지어12인치. 더 큰 웨이퍼는 생산 효율성을 향상시키고 비용을 절감하며 고전력 장치 요구 사항을 충족시킵니다.   더 높은 품질 SiC 크리스탈 품질이 크게 향상되었지만, 마이크로 파이프, 굴절 및 불순물 등의 결함이 여전히 남아 있습니다. 이러한 결함을 제거하는 것은 장치의 성능과 신뢰성을 보장하는 데 중요합니다.   더 낮은 비용 현재 SiC 결정의 높은 비용은 그들의 광범위한 채택을 제한합니다. 비용 절감은 프로세스 최적화, 향상된 효율성 및 저렴한 원료로 이루어질 수 있습니다.     결론: 고품질의 SiC 단일 결정 성장은 반도체 재료 연구의 핵심 분야입니다. 지속적인 기술 발전으로 SiC 결정 성장 기술은 더욱 발전 할 것입니다.고온에서 적용할 수 있는 탄탄한 기반을 마련하는, 고주파 및 고전력 전자제품   우리의 제품:  

반도체 장비에 사용되는 첨단 세라믹에 대한 포괄적인 개요   정밀 세라믹 구성 요소는 광 리토그래피, 에칭, 얇은 필름 퇴적, 이온 이식 및 CMP와 같은 주요 반도체 제조 프로세스의 핵심 장비의 필수 요소입니다.이 부품은 굴착기를 포함하여가이드 레일, 챔버 라인러, 정전전기 턱, 로봇 팔은 특히 지원, 보호 및 흐름 제어와 같은 기능을 수행하는 프로세스 챔버 내부에서 중요합니다. 이 문서에서는 주요 반도체 제조 장비에서 정밀 세라믹이 어떻게 적용되는지에 대한 체계적인 개요를 제공합니다.       프론트 엔드 프로세스: 웨이퍼 제조 장비의 정밀 세라믹 1사진 리토그래피 장비   첨단 광 리토그래피 시스템에서 높은 공정 정확성을 보장하기 위해 우수한 다기능성, 구조 안정성, 열 저항성,그리고 차원 정밀도 사용여기에는 정전기 턱, 진공 턱, 블록, 물 냉각 자석 기지, 반사기, 안내 레일, 스테이지 및 마스크 홀더가 포함됩니다.   주요 세라믹 부품:전기 정적 턱, 운동 단계   주요 재료:전기 정적 턱:알루미나 (Al2O3), 실리콘 나이트라이드 (Si3N4),운동 단계:코르디에라이트 세라믹, 실리콘 카비드 (SiC)   기술적인 문제점:복잡한 구조 설계, 원자재 제어 및 합금, 온도 관리 및 초정밀 가공. 리토그래피 모션 스테이지의 재료 시스템은 높은 정확성과 스캔 속도를 달성하는 데 중요합니다.소재는 높은 특수 경직성과 낮은 열 확장성을 갖추고 최소한의 왜곡과 함께 고속 움직임에 견딜 수 있어야 함.       2엑시팅 장비   에치링은 마스크에서 웨이퍼로 회로 패턴을 전송하는 데 중요합니다. 에치링 도구에 사용되는 주요 세라믹 구성 요소는 챔버, 뷰포트 창, 가스 분배판, 노즐,단열 고리, 커버 플레이트, 포커스 링, 전기 정적 턱. 주요 세라믹 부품:전기 정적 턱, 초점 반지, 가스 분배판   주요 세라믹 재료:쿼츠, SiC, AlN, Al2O3, Si3N4, Y2O3     에칭 챔버: 축소 장치 기하학으로 인해 더 엄격한 오염 통제가 필요합니다. 입자와 금속 이온 오염을 방지하기 위해 금속보다 세라믹이 선호됩니다.     재료 요구 사항: 높은 순도, 최소한의 금속 오염 화학적으로 무활성, 특히 하로겐 기반의 발각 가스에 대해 높은 밀도, 최소한의 포러스성 얇은 곡물, 낮은 곡물 경계 함량 좋은 기계 가공성 필요한 경우 전기적 또는 열적 특성이   가스 분배판: 수백 개 또는 수천 개의 정밀 구멍을 가진 미세 구멍으로 구성된 이 판들은 공정 가스를 균일하게 분배하여 일관성 있는 퇴적/석각을 보장합니다.   도전 과제: 구멍 지름 균일성 및 부러지 않은 내부 벽에 대한 요구 사항은 매우 높습니다. 심지어 약간의 오차도 필름 두께 변동과 수확 손실을 유발할 수 있습니다.   주요 재료:CVD SiC, 알루미나, 실리콘 나이트라이드   초점 반지: 플라즈마 균일성을 균형을 맞추고 실리콘 웨이퍼의 전도성을 맞추기 위해 설계되었습니다. 전통적인 전도성 실리콘 (휘발성 SiF4를 형성하기 위해 플루오린 플라즈마와 반응하는) 과 비교하면SiC 는 비슷한 전도성 과 뛰어난 플라스마 저항력 을 제공한다, 더 긴 수명을 가능하게 합니다.   소재:실리콘 카비드 (SiC) - 네       3얇은 필름 분해 장비 (CVD / PVD)     CVD 및 PVD 시스템에서 핵심 세라믹 부품은 정전전기 턱, 가스 분배판, 히터 및 챔버 라인러입니다. 주요 세라믹 부품:전기 정적 턱, 세라믹 히터   주요 재료: 열기:알루미늄 나트라이드 (AlN), 알루미나 (Al2O3)   세라믹 히터: 프로세스 챔버 내부에 위치하고 웨이퍼와 직접 접촉하는 중요한 부품. 웨이퍼를 지지하고 표면 전체에 균일하고 안정적인 프로세스 온도를 보장합니다. - 네   백엔드 프로세스: 포장 및 테스트 장비의 정밀 세라믹       1CMP (화학 기계 평면화) CMP 장비는 고정도 표면 평형화를 위해 세라믹 롤링 플레이트, 핸들링 팔, 정렬 플랫폼 및 진공 턱을 사용합니다.   2웨이퍼 조각 및 포장 장비 주요 세라믹 부품: 셰이킹 블레이드:다이아몬드 세라믹 복합재, 절단 속도 ~ 300 mm/s, 가장자리 칩링 < 1 μm 열 압축 결합 머리:220W/m·K의 열전도, 온도 균일성 ±2°C의 AlN 세라믹 LTCC 서브스트레이트:선 너비 정확도 최대 10μm; 5G mmWave 전송을 지원합니다. 세라믹 모세혈구 도구:와이어 결합에 사용되는, 일반적으로 Al2O3 또는 지르코니아-강화 알루미나   3탐사선 주요 세라믹 부품: 중장기 기판:베릴륨 산화물 (BeO), 알루미늄 질화물 (AlN) 고주파 시험장치:안정적인 RF 성능을 위한 AlN 세라믹     우리 의 제품  

석영 재료에서 응력이 어떻게 발생하는가?     1. 냉각 중 열 응력 (주요 원인) 석영 유리는 불균일한 온도에 노출되면 내부 응력이 발생합니다. 특정 온도에서 석영 유리는 해당 열 조건에서 가장 "적합"하거나 안정적인 특정 원자 구조를 나타냅니다. 원자 간 간격은 온도에 따라 변하며, 이를 열팽창이라고 합니다. 석영 유리가 불균일한 가열 또는 냉각을 경험하면 차등 팽창이 발생합니다.   응력은 일반적으로 더 뜨거운 영역이 팽창하려 하지만 주변의 더 차가운 영역에 의해 제한될 때 발생합니다. 이는 압축 응력을 유발하며, 일반적으로 제품을 손상시키지 않습니다. 온도가 석영 유리를 연화시킬 만큼 높으면 응력이 완화될 수 있습니다. 그러나 냉각 과정이 너무 빠르면 재료의 점도가 너무 빨리 증가하고, 원자 구조가 온도 강하에 맞춰 제때 조정될 수 없습니다. 이는 인장 응력의 형성을 유발하며, 구조적 손상을 일으킬 가능성이 더 높습니다.   온도가 떨어짐에 따라 응력은 점진적으로 증가하며 냉각이 끝나면 높은 수준에 도달할 수 있습니다. 실제로 석영 유리의 점도가 10^4.6 포이즈를 초과하면 해당 온도를 변형점이라고 합니다. 이 단계에서는 응력 완화가 발생하기에는 점도가 너무 높습니다.     정상>변형됨>           2. 상 전이 및 구조적 완화로 인한 응력   준안정 구조적 완화: 용융 상태에서 석영은 매우 무질서한 원자 배열을 나타냅니다. 냉각 과정에서 원자는 더 안정적인 구성으로 전환하려 합니다. 그러나 유리 상태의 높은 점성으로 인해 원자 이동이 제한되어 구조가 준안정 상태로 유지됩니다. 이는 완화 응력을 생성하며, 시간이 지남에 따라 천천히 방출될 수 있습니다 (유리에서 노화 현상에서 관찰됨).   미세 결정화 경향: 용융 석영을 특정 온도 범위 (예: 탈유리화 온도 근처)로 유지하면 미세 결정화가 발생할 수 있습니다 (예: 크리스토발라이트 미세 결정의 석출). 결정상과 비정질상 간의 부피 불일치는 상 전이 응력내부 결함 및 불순물       3. 외부 하중 및 기계적 작용 1) 가공 중 유도된 응력 절단, 연삭, 연마와 같은 기계적 가공은 표면 격자 왜곡을 유발하여 가공 응력을 발생시킬 수 있습니다. 예를 들어, 연삭 휠로 절단하면 가장자리에 국부적인 열과 기계적 압력이 발생하여 응력 집중이 발생합니다. 드릴링 또는 슬로팅 시 부적절한 기술은 균열 시작 지점내부 결함 및 불순물   2) 사용 환경에서의 하중 응력 구조 재료로 사용될 때 융합 석영은 압력 또는 굽힘과 같은 기계적 하중을 견딜 수 있으며, 거시적 응력을 생성합니다. 예를 들어, 무거운 물질을 담는 석영 용기는 굽힘 응력이 발생합니다.       4. 열 충격 및 급격한 온도 변화 1) 급격한 가열 또는 냉각으로 인한 순간 응력 융합 석영은 매우 낮은 열팽창 계수 (~0.5×10⁻⁶/°C)를 가지지만, 급격한 온도 변화 (예: 실온에서 고온으로 가열하거나 얼음물에 담그는 것)는 국부적인 열팽창 또는 수축을 유발하여 순간 열 응력을 발생시킬 수 있습니다. 석영으로 만든 실험실 유리는 이러한 열 충격에서 파손될 수 있습니다. 2) 주기적인 온도 변동 장기적인 주기적 열 환경 (예: 용광로 라이닝 또는 고온 광학 창)에서 반복적인 열팽창 및 수축은 피로 응력을 축적하여 재료 노화 및 균열을 가속화할 수 있습니다.5.           화학적 영향 및 응력 결합1) 부식 및 용해 응력 융합 석영이 강알칼리 용액 (예: NaOH) 또는 고온 산성 가스 (예: HF)와 접촉하면 표면이 화학적 부식 또는 용해를 겪어 구조적 균일성을 방해하고 화학적 응력을 유발할 수 있습니다. 알칼리 공격은 표면 부피 변화를 일으키거나 미세 균열균열 팁에서의 응력 집중내부 결함 및 불순물 화학 기상 증착 (CVD) 공정에서 SiC와 같은 재료로 석영을 코팅하면 필름과 기판 간의 열팽창 계수 또는 탄성 계수의 불일치로 인해 계면 응력이 발생할 수 있습니다. 냉각 시 이러한 응력은 필름 박리 또는 기판 균열을 유발할 수 있습니다.6. 내부 결함 및 불순물     1) 기포 및 내장 불순물용융 과정에서 잔류 기포 또는 불순물 (예: 금속 이온 또는 용융되지 않은 입자)이 융합 석영에 갇힐 수 있습니다. 이러한 포함물과 주변 유리 간의 물리적 특성 (예: 열팽창 계수 또는 탄성 계수)의 차이는 국부적 응력 집중을 유발하여 하중 하에서 기포 주변 균열 형성의 위험을 증가시킵니다.2) 미세 균열 및 구조적 결함원료의 불순물 또는 용융 결함은 석영에 미세 균열 을 유발할 수 있습니다. 외부 하중 또는 온도 변동이 가해지면 균열 팁에서의 응력 집중이 심화되어 균열 전파를 가속화하고 궁극적으로 재료의 무결성을 손상시킵니다.저희 제품​      

실리콘 웨이퍼 매개변수 종합 분석: 기본부터 응용까지       I. 서론   실리콘 웨이퍼는 반도체 산업의 초석으로, 칩 제조, 태양광 발전, MEMS(미세 전자기계 시스템) 등에 널리 사용됩니다. 성능은 최종 제품의 수율, 안정성 및 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 관련 분야의 전문가에게 실리콘 웨이퍼 매개변수를 이해하는 것은 매우 중요합니다. 이 기사에서는 결정 구조, 기하학적 치수, 표면 품질, 전기적 특성, 기계적 성능 및 실제 응용 분야를 포함하여 실리콘 웨이퍼 특성에 대한 자세한 개요를 제공합니다.       반도체 웨이퍼 제조       II. 실리콘 웨이퍼의 기본 개념 및 분류   1. 실리콘 웨이퍼의 정의   실리콘 웨이퍼는 절단, 연삭 및 연마 공정을 통해 생산된 단결정 실리콘의 얇은 조각입니다. 일반적으로 원형이며, 집적 회로(IC), 센서, 광전자 장치 등에 사용됩니다. 제조 방법 및 응용 분야에 따라 실리콘 웨이퍼는 다음과 같이 분류됩니다.   · CZ(Czochralski) 웨이퍼: 정밀 IC용 고순도, 균일한 단결정 실리콘.   · FZ(Float-Zone) 웨이퍼: 초저 전위 밀도로 첨단 노드 칩에 이상적입니다.   · 다결정 웨이퍼: 대량 생산에 비용 효율적입니다(예: 태양 전지).   · 사파이어 기판: 비실리콘이지만 높은 경도와 열적 안정성으로 인해 LED에 사용됩니다.       ZMSH의 8인치 실리콘 웨이퍼       III. 실리콘 웨이퍼의 주요 매개변수   1. 기하학적 치수   · 두께: 200μm ~ 750μm 범위(±2μm 공차). 초박형 웨이퍼는

고온 열쌍용 사파이어 튜브       요약 ZMSH의 사파이어 튜브는 부식성 환경에서 고온 열쌍을 보호하기 위해 선택 된 재료입니다.   단일 결정 사파이어 튜브는 폴리 크리스탈린 알루미나 세라믹 (알루미나 세라믹 튜브) 에 대한 궁극적인 내구적인 대안입니다.100% 밀폐성고객들은 향상된 신뢰성, 연장 된 열쌍 교체 간격 (일반적으로4배 더 길게), 및 시스템 다운타임을 줄입니다.           주요 특성   · 100% 밀폐성∙ 포러시티가 없고, 완벽한 환경 격리 덕분에 열쌍에 대기가 퍼지는 것을 막을 수 있습니다. · 탁월 한 부식 저항성공격적인 화학적 환경에도 견딜 수 있습니다. · 최대 2000°C까지 작동 온도● 사파이어 는 높은 온도 에서 변형 되는 도자기 와는 달리 녹는 지점 근처 에서 그 특성 과 모양 을 유지 합니다. · 고압 저항성∙ 일반적으로 압력10개의 바. · 우수한 전기 단열정확도 측정에 이상적입니다.     사파이어 열쌍 조립키트는외부에 밀폐된 사피르 튜브그리고 하나 이상의내부 모세혈관열동물 가닥을 격리하기 위해     열동전선 보호열쌍 가닥 은 전기적 으로 단열 되어 있어야 하며 고온 부식 에 대항 하여 보호 해야 한다. 심지어 미세 한 오염물질 (예: 납) 도 열쌍 의 수명 을 크게 줄인다.전통적인 세라믹/금속 포장은 금속 확산에 취약합니다.,사파이어 튜브는 비교할 수 없는 저항력을 제공합니다..     예를 들어:     납산화물은 여러 세라믹 튜브를 통해 퍼집니다.           납 산화물은 보호 튜브 바깥에 있는 단일 결정의 사피르 튜브에 의해 차단됩니다. 내부 튜브는 손상되지 않습니다.           사파이어 보호 된 열 쌍 은 표준 세라믹 튜브 보다 훨씬 오래 지속 됩니다. 작은 지름 의 사파이어 튜브 도 높은 온도 에서 견고 한 성능 을 발휘 하며, 이를 비용 효율적 인 해결책 으로 만듭니다.     · 석유 정제 공장 · 크레이킹 장치 · 연소 원자로 · 소각장 · 화학 가공 · 유리 제조업 · 반도체 산업(깨끗한 공정 처리)     25개월 후, 탐사선은 1170°C의 온도에서 녹은 납의 흐르는 흐름에 삽입되었다.           탐사선은 11 개월 동안 1500 ° C의 유리 오븐 크라운에 배치되었습니다. 마모의 흔적은 없었습니다.           탐사선이 증발 장치에서 꺼져           사파이어 열쌍 설계     외부 지름 / 내부 지름 최대 길이   다른 깊이 영역에서 온도 측정은 보호 사파이러 모세혈관과 함께 사파이러 튜브 내의 열쌍 전선을 고립하는 것이 가능합니다   2.1 / 1.3 mm ± 0.2 mm 1750mm 40.8 / 3.4 mm ± 0.15 mm 1800mm 6 / 4 mm ± 0.15 mm 1800mm 8 / 5 mm ± 0.15 mm 1800mm 10 / 7 mm ± 0.2 mm 1400mm 13 / 10 mm ± 0.2 mm 1400mm   사파이어 튜브는 결정 성장 과정을 계속하여 밀폐됩니다. 이것은 전체 열 쌍 튜브 전체에서 무결한 재료 무결성과 무결한 구조를 보장합니다.       결론 높은 온도 열쌍을 위한 사피어 튜브를 제공타의 추종을 불허하는 열성 안정성, 부식 저항성, 밀폐성, 극한 환경 온도 측정의 기초를 형성합니다. 그러나 진정한 신뢰성은끝에서 끝까지 서비스 지원ZMSH는 시나리오에 최적화된 사파이어 튜브를 공급할 뿐만 아니라전체 사이클 서비스 프레임 워크 "요건 검증-수급- 유지보수": 운영 진단과 맞춤형 사이즈 가이드, 현장 설치 및 장기적인 성능 추적.우리는 모든 사파이어 튜브가 여러분의 시스템 내에서 최고 효율으로 작동하도록 보장합니다..   ZMSH의 사파이어 튜브를 선택하는 것은이중적인 보증 퀄리티 + 서비스 약속고온 애플리케이션에서 비용 효율성과 정밀도를 높입니다.       다음 제품들은 ZMSH의 주문제조 사파이어 튜브입니다.               ZMSH의 맞춤 솔루션   맞춤형 사파이어 튜브 또는 고온 열 쌍 디자인을 위해, 저희에게 연락당신의 필요에 맞게 정밀 엔지니어링 솔루션.      

필름 준비 기술 (MOCVD, 마그네트론 스프터링, PECVD) 을 이해       이 기사 는 얇은 필름 을 제조 하는 여러 방법 을 소개 할 것 이다. 반도체 가공 에서 가장 자주 언급 되는 기술 들 은 석판 도술 과 에칭 이다.그 다음 에피택시 (영화) 과정.   왜 칩 제조에 얇은 필름 기술이 필요한가?   예를 들어, 일상 생활 에서 많은 사람 들 은 팬케이크 를 즐겨 먹는다. 사각형 모양 의 팬케이크 가 양념 을 넣고 구하지 않으면 맛 이 없고 질감 도 좋지 않을 것 이다.어떤 사람들은 소금 맛을 선호합니다.다른 사람들은 달콤한 맛을 좋아하기 때문에 마트 설탕을 표면에 붓습니다.   소스를 닦은 후, 팬케이크의 표면에 있는 소금 또는 달콤한 소스의 층은 필름처럼 됩니다. 그 존재는 팬케이크 전체의 맛을 변화시킵니다.그리고 팬케이크 자체는 기본이라고 합니다..   물론, 칩 처리 과정에서 필름에 대한 많은 유형의 기능이 있으며 그에 따른 필름 준비 방법도 다릅니다.우리는 몇 가지 일반적인 필름 준비 방법을 간단히 소개 할 것입니다.MOCVD, 마그네트론 스프터링, PECVD 등을 포함합니다.     난...금속 유기화학 증기 퇴적 (MOCVD)     MOCVD 대동맥 성장 시스템은 매우 복잡하고 정교한 장치로 고품질의 반도체 필름과 나노 구조를 준비하는 데 결정적인 역할을 합니다.   MOCVD 시스템은 5개의 핵심 구성 요소로 구성되어 있으며, 각각의 구성 요소들은 서로 다른 기능들을 수행하지만, 이들 각기 상호 연관되어 있으며, 이들 각자는 함께 물질 성장 과정의 효율성과 안전성을 보장합니다.   1.1 가스 운송 시스템:이 하위 시스템의 주요 책임은 반응 방에 다양한 반응 물질의 전달을 정확하게 제어하는 것, 반응 물질의 측정,배송 시기와 순서, 그리고 전체 가스 흐름 속도를 조절합니다.   그것은 여러 하위 시스템으로 구성되어 있으며, 반응 물질을 운반하는 가스 공급 하위 시스템, 금속 유기 (MO) 소스를 제공하는 공급 하위 시스템,하이드라이드를 공급하는 공급 하위 시스템, 그리고 가스 흐름 방향을 제어하는 성장 / 환기 멀티플렉스 밸브. 아래 그림과 같이, 그것은 MOCVD 성장 시스템의 가스 경로 스케마 다이어그램입니다.       AIXTRON CCS 3 x 2" 연구용 질산 MOCVD 시스템       MOCVD 시스템의 가스 경로의 스케마   1.2 반응실 시스템:이것은 MOCVD 시스템의 핵심 구성 요소이며 실제 물질 성장 과정에 책임이 있습니다.   이 섹션에는 기판을 지지하기 위한 그래피트 기반, 기판을 가열하기 위한 히터, 성장 환경의 온도를 모니터링하기 위한 온도 센서,광학 탐지 창문, 그리고 기판을 처리하기 위한 자동 로딩 및 릴딩 로봇. 후자는 로딩 및 릴딩 프로세스를 자동화하여 생산 효율성을 향상시키는 데 사용됩니다.아래 그림은 MOCVD 원자로 방의 난방 상태 다이어그램을 보여줍니다..       MOCVD의 방 내 성장 원리의 도표   1.3 성장 조절 시스템:프로그래밍 가능한 컨트롤러와 제어 컴퓨터로 구성되어 MOCVD 성장 과정 전체의 정확한 제어와 모니터링에 책임이 있습니다.   컨트롤러는 다양한 신호를 수집, 처리 및 출력하는 데 책임이 있으며 제어 컴퓨터는 재료 성장의 각 단계를 기록하고 모니터링하는 데 책임이 있습니다.프로세스의 안정성과 반복성을 보장합니다..       1.4 현장 모니터링 시스템:반사율 수정 적외선 방사선 온도 측정기, 반사율 모니터링 장비, warpage 모니터링 장치로 구성됩니다.   이 시스템은 필름의 두께와 균일성, 그리고 기판의 온도와 같은 물질 성장 과정 중 주요 매개 변수를 실시간으로 모니터링 할 수 있습니다.그것은 성장 과정의 즉각적인 조정 및 최적화를 가능하게합니다..     1.5 배기가스 처리 시스템:반응 과정에서 생성되는 독성 입자와 기체를 처리하는 역할을 합니다.   크래킹이나 화학적 촉매 등의 방법을 통해 이러한 유해 물질은 효과적으로 분해되고 흡수 될 수 있습니다.운영 환경의 안전과 환경 보호 표준의 준수.   또한 MOCVD 장비는 일반적으로 첨단 안전 경보 시스템, 효과적인 환기 장치 및 엄격한 온도 및 습도 제어 시스템으로 장착 된 극정 깨끗한 방에 설치됩니다.이러한 보조 시설과 안전 조치는 운영자의 안전을 보장할 뿐만 아니라, 또한 성장 과정의 안정성과 최종 제품의 품질을 향상시킵니다.   MOCVD 시스템의 설계와 작동은 반도체 재료 제조 분야에서 요구되는 높은 정확성, 반복성 및 안전성을 반영합니다.고성능 전자 및 광 전자 장치 제조의 핵심 기술 중 하나입니다..   수직형 밀접한 연결 스프레이 헤드 (Closed-Coupled-Showerhead, CCS) MOCVD 시스템은 장비 챔버에서 부각 필름을 재배하는 데 사용됩니다.   이 시스템은 독특한 스프레이 헤드 구조로 설계되었습니다. 그것의 핵심 특징은 사전 반응을 효과적으로 줄이고 효율적인 가스 혼합을 달성하는 능력에 있습니다.이 기체는 분사 머리에 얽힌 분사 구멍을 통해 반응 챔버에 주입됩니다, 그들은 완전히 혼합하고 따라서 반응의 균일성과 효율성을 향상시킵니다.   스프레이 헤드 구조 디자인은 반응 가스가 그 아래에 위치한 기판에 균등하게 분포 할 수 있도록합니다.기판의 모든 위치에서 반응 가스 농도의 일관성을 보장합니다.이것은 균일한 두께를 가진 대피막을 형성하는 데 중요합니다.   또한 그래피트 디스크 의 회전 은 화학 반응 경계 층 의 균일성 을 더욱 촉진 하여, 대각막 의 보다 균일 한 성장 을 가능하게 한다. 이 회전 메커니즘 은,얇은 화학 반응의 경계 층을 줄임으로써 지역 농도 차이를 최소화하여 필름 성장의 전반적인 균일성을 향상시킵니다.       (a) 실제 분사 머리와 그것의 부분적으로 확대 된 사진, (b) 분사 머리의 내부 구조 의 의         제2항마그네트론 스프터링     마그네트론 스프터링 (magnetron sputtering) 은 얇은 필름 퇴적 및 표면 코팅에 일반적으로 사용되는 물리적 증기 퇴적 기술입니다.   그것은 자기장을 사용하여 표적 물질의 표면에서 표적 물질의 원자 또는 분자를 방출하고 그 후 기판 물질의 표면에 필름을 형성합니다.   이 기술은 반도체 장치, 광학 코팅, 세라믹 코팅 및 기타 분야의 제조에 널리 사용됩니다.       마그네트론 스프터링 원리의 스케마       마그네트론 스프터링의 원리는 다음과 같습니다.   1대상 재료 선택:표적 물질은 기판 물질에 퇴적 될 물질입니다. 금속, 합금, 산화물, 질소 등이 될 수 있습니다.목표물 은 보통 목표 총 이라고 불리는 장치 에 고정 됩니다..   2진공 환경:스프터링 과정은 가스 분자와 대상 물질 사이의 상호 작용을 방지하기 위해 고 진공 환경에서 수행되어야합니다.이것은 퇴적 된 필름의 순수성과 균일성을 보장하는 데 도움이됩니다..   3. 이온화 가스:스프터링 과정에서 관성 가스 (아르곤 등) 가 일반적으로 투입되어 플라즈마로 이온화된다. 이 이온들은 자기장의 영향으로 전자 구름을 형성한다.이것은 "전자 구름 플라스마"라고 불립니다..   4자기장 적용:표적 물질과 기판 물질 사이에 자기장이 적용됩니다. 이 자기장은 전자 구름 플라즈마를 표적 물질의 표면에 제한합니다.따라서 높은 에너지 상태를 유지.   5스프터링 프로세스:고에너지 전자기 구름 플라즈마를 적용하면 표적 물질의 원자나 분자를 타격하여 방출됩니다.이 방출된 원자나 분자는 기판 물질의 표면에 증기 형태로 퇴적합니다., 필름을 형성합니다.     마그네트론 스프터링의 장점은 다음과 같습니다.   1- 저장된 필름의 균일성:자기장은 이온의 전송을 제어하는 데 도움이 될 수 있습니다.필름의 두께와 성질이 전체 기판 표면에 일관성을 유지하도록 보장합니다..   2복합 합금 및 화합물의 제조:마그네트론 스프터링은 복잡한 합금 및 복합 필름을 제조하는 데 사용될 수 있으며, 다른 퇴적 기술을 통해 달성하기가 더 어려울 수 있습니다.   3제어 가능성 및 변경 가능성:표적 재료의 구성, 가스 압력, 퇴적 속도와 같은 매개 변수를 조정함으로써 두께, 구성 및 미세 구조를 포함한 필름의 특성을정밀하게 제어 할 수 있습니다..   4고품질 필름:마그네트론 스프터링은 일반적으로 우수한 접착력과 기계적 특성을 가진 고품질, 밀도가 높고 균일한 필름을 생산 할 수 있습니다.   5다기능성:그것은 금속, 산화물, 질소 등을 포함한 다양한 재료 유형에 적용됩니다. 따라서 다양한 분야에서 광범위한 응용이 있습니다.   6낮은 온도 퇴적:다른 기술과 비교하면 마그네트론 스프터링은 낮은 온도 또는 실온에서도 수행 할 수 있습니다.소재가 온도에 민감한 애플리케이션에 적합하도록.   전체적으로, 마그네트론 스프터링은 전자 장치에서 광학 코팅에 이르기까지 광범위한 응용 분야에 적용 가능한 매우 제어 가능하고 유연한 얇은 필름 제조 기술입니다.등등.     III. 플라즈마 증강 화학 증기 퇴적     플라즈마 증강 화학 증기 퇴적 (PECVD) 기술은 다양한 필름 (실리콘, 실리콘 질소 및 실리콘 이산화물 등) 의 제조에 널리 사용됩니다.   PECVD 시스템의 구조 다이어그램은 다음 그림에서 나타납니다.       플라즈마 증강 화학 증기 퇴적 시스템 구조의 도표   기본 원리는 다음과 같습니다. 필름의 구성 요소를 포함하는 기체 물질은 퇴적 방으로 삽입됩니다.기체성 물질은 화학 반응에 의해 플라스마를 생성합니다.이 플라즈마가 기판에 퇴적되면 필름 물질이 자란다.   반짝이는 방출을 시작하는 방법은: 전파 흥분, 직류 고전압 흥분, 펄스 흥분 및 마이크로 웨브 흥분.   PECVD로 만들어진 필름의 두께와 구성은 뛰어난 균일성을 나타냅니다.이 방법으로 퇴적된 필름은 강한 접착력을 가지고 있으며 상대적으로 낮은 퇴적 온도에서 높은 퇴적 속도를 달성 할 수 있습니다..   일반적으로, 얇은 필름의 성장은 주로 다음 세 가지 과정을 포함합니다:   첫 번째 단계는 반응성 가스가 전자기장의 자극에 의해 플라즈마를 생성하기 위해 빛의 방출을 겪는 것입니다.   이 과정에서 전자들은 반응가스와 충돌하여 원반응을 시작하여 반응가스의 분해와 이온과 반응집단의 발생으로 이어진다.   두 번째 단계는 원반응에서 생성된 다양한 제품이 기판으로 이동하는 것입니다.다양한 활성 그룹과 이온이 2차 반응을 통해 2차 제품을 형성하는 동안.   세 번째 단계는 기판 표면에 다양한 1차 및 2차 제품의 흡수와 그 후 표면과 반응하는 것을 포함한다.기체형 분자물질의 방출이 있습니다..       IV. 얇은 필름 특성화 기술     4.1 엑스레이 difrction (XRD)   XRD (X선 분사) 는 결정 구조를 분석하는 데 일반적으로 사용되는 기술입니다.   그레이스 매개 변수와 같은 정보를 보여줍니다물질 내부의 결정 구조에 X선의 분산 패턴을 측정함으로써 물질의 결정 구조와 결정 지향.   XRD는 재료 과학, 고체 물리학, 화학, 지질학과 같은 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.       XRD 테스트 원리의 도표   작동 원리: XRD의 기본 원리는 브래그 법칙에 근거합니다. 즉, 침투선을 결정 표본에 비추면만약 결정의 원자나 이온 격자체가 특정한 배열에 있다면, 엑스선은 분광됩니다. 분광의 각도와 강도는 결정의 구조에 대한 정보를 제공 할 수 있습니다.       브루커 D8 디스커버 엑스레이 분사계   기기 구성: 전형적인 XRD 기기는 다음과 같은 구성 요소로 구성됩니다.   1엑스선 소스: X선을 방출하는 장치로, 일반적으로 텅스텐 또는 구리 표적을 사용하여 X선을 생성합니다.   2샘플 플랫폼: 샘플의 각도를 조정하기 위해 회전 할 수있는 샘플을 배치하는 플랫폼.   3엑스레이 탐지기: 광의 분사 강도와 각도를 측정하는 데 사용됩니다.   4제어 및 분석 시스템: X선 소스를 제어하는 소프트웨어 시스템, 데이터 획득, 분석 및 해석을 포함합니다.     응용 분야: XRD는 다음과 같은 분야를 포함하여 많은 분야에서 중요한 응용 분야가 있습니다.   1결정학 연구: 결정의 결정 구조를 분석하고 격자 매개 변수 및 결정 지향을 결정하는 데 사용됩니다.   2재료 특성화: 물질의 결정 구조, 단계 구성 및 결정 결함과 같은 정보를 분석합니다.   3화학 분석: 무기 및 유기 화합물의 결정 구조를 식별하고 분자 간의 상호 작용을 연구합니다.   4필름 분석: 이것은 필름의 결정 구조, 두께 및 격자 매칭을 연구하는 데 사용됩니다.   5광물학 및 지질학: 광물의 종류와 함유량을 식별하고 지질 샘플의 조성을 연구하는 데 사용됩니다.   6의약품 연구: 의약품의 결정 구조를 분석하는 것은 그 성질과 상호 작용을 이해하는 데 도움이 됩니다.   전체적으로 XRD는 강력한 분석 기술로 과학자와 엔지니어가 물질의 결정 구조와 특성에 대한 깊은 이해를 할 수 있습니다.따라서 재료 과학 및 관련 분야에 대한 연구와 응용을 촉진합니다..       XRD 분광기 사진       4.2 스캔 전자 현미경 (SEM)   스캐닝 전자 현미경 (SEM) 은 일반적으로 사용되는 현미경의 일종이다. 광선 대신 전자 빔을 사용하여 표본을 조명합니다.표면과 형태를 고해상도로 관찰할 수 있도록 하는.   SEM은 재료 과학, 생물학 및 지질학과 같은 분야에서 널리 사용됩니다.     SEM의 기본 작동 원리는 다음과 같습니다.   SEM은 전자 빔을 생성하기 위해 전자 총을 사용합니다. 이 전자 총은 전자 튜브 (CRT) 에 있는 것과 유사하며, 고에너지 전자를 생성합니다.전자 빔은 콜리메이션 시스템을 통과합니다., 전자 렌즈 시리즈로 구성되어 전자 빔을 집중시키고 정렬하여 빔의 안정성과 초점을 보장합니다. 스캔 코일의 제어 하에서,전자선은 표본 표면을 스캔합니다..   전자 빔의 위치는 정확하게 제어 할 수 있으므로 샘플에 스캔 픽셀을 생성합니다.   표본은 SEM의 표본 단계에 배치됩니다. 표본은 전도성이 필요합니다. SEM에서 전자 빔은 2차 전자를 생성하기 위해 표본 표면과 상호 작용해야합니다.등등고에너지 전자 빔이 표본 표면에 닿을 때, 그들은 표본의 원자와 분자와 상호 작용합니다. 이러한 상호 작용은 전자의 산란, 탈출,다양한 신호를 생성하는SEM 검출은 표본 표면에서 생성되는 다양한 신호를 분석합니다. 주로 2차 전자 (SE) 와 역분산 전자 (BSE) 를 포함합니다.   이 신호는 표본의 표면 형태, 구조 및 구성에 대한 정보를 제공합니다. 표본에 전자 빔의 스캔 위치를 제어함으로써,SEM은 샘플 표면의 픽셀 정보를 얻을 수 있습니다.이 정보는 컴퓨터에 의해 처리되고 표시되며 샘플 표면의 고해상도 이미지를 생성합니다.       SEM 물리적 이미지       4.3 원자력 현미경 (AFM)   원자력 현미경 (Atomic Force Microscope, AFM) 은 고해상도 현미경 기법으로, 주로 원자 규모와 나노 규모의 표본의 특징을 관찰하는 데 사용됩니다.그것의 작동 원리는 탐지와 샘플 표면의 상호 작용에 기초탐사기의 위치 변화를 측정함으로써 표본 표면의 지형 및 위상 정보를 얻을 수 있습니다.   AFM에서는 매우 얇은 프로브가 사용되며, 일반적으로 실리콘 또는 나노 스케일 끝을 가진 다른 재료로 만들어집니다. 프로브는 캔티레버 또는 피에조 전기 장치를 통해 스캔 머리로 연결됩니다.표본 표면에 가까운 탐사기의 끝으로탐사선이 표본 표면에 가까이 있을 때, 탐사선과 표본의 원자와 분자 사이에는 정전력, 반데르왈스 힘,그리고 화학 결합 상호 작용, 등 캔티레버 또는 피에조 전기 장치의 움직임은 탐사 끝과 샘플 표면의 사이에 특정 힘을 유지하도록 제어됩니다.   AFM는 피드백 시스템을 사용하여 탐사기와 표본 사이에 일정한 힘을 유지합니다. 탐사기의 높이나 위치가 변하면피드백 시스템은 자동으로 힘을 일정하게 유지하기 위해 칸티레버의 위치를 조정합니다.탐사기와 표본은 서로 상대적으로 움직이고, 보통 2차원 격자에서 스캔을 형성합니다. 각 스캔 지점에서,표본 표면의 불균형으로 인해 탐사 끝의 위치가 변경됩니다.탐사기의 위치 변화를 측정함으로써 샘플 표면의 토폴로지 정보를 얻을 수 있습니다. 마지막으로,수집된 데이터는 샘플 표면의 고해상도 토폴로지 이미지를 생성하기 위해 처리됩니다..   AFM는 다양한 분야에서 광범위한 응용 프로그램을 가지고 있습니다. 재료 과학, 생물학, 나노 기술,연구자들이 물질의 표면 형태와 구조를 더 깊이 이해하도록 돕는 것심지어 나노 규모의 구조를 조작할 수 있습니다.   AFM의 장점은 고해상도, 파괴성이 없고 여러 작업 모드이며, 이를 나노 규모의 관측과 연구를 위한 강력한 도구로 만든다.       AFM 물리적 이미지       원자력 현미경의 측정 원리와 작동 방식의 도표       결론     ZMSH는 MOCVD, 마그네트론 스프터링, PECVD를 포함한 고급 얇은 필름 퇴적 기술에 전문화되어 반도체, 광전자,그리고 기능적인 코팅 응용 프로그램. 당사의 서비스는 사용자 정의 시스템 설계, 매개 변수 최적화 및 고 순수 필름 성장, R & D 및 산업 생산 요구를 충족시키기 위해 정밀 퇴적 장비 판매와 함께 포함됩니다.       다음은 ZMSH가 추천하는 SiC 제품입니다.                 * 저작권 관련 문제 가 있는 경우 저희에게 연락 하시면 즉시 해결 될 것 입니다.      

탄화규소는 AR 안경을 밝혀 시야의 무한한 세계를 즉시 열어줍니다.     오늘날 급변하는 기술 시대에 AR 기술은 점차 우리의 라이프스타일을 변화시키는 새로운 세대의 생산성 도구로 자리 잡고 있습니다. AR은 증강 현실(Augmented Reality)의 약자이며, AR 안경은 착용자가 가상 장면을 실제 세계에 겹쳐서 센싱 및 컴퓨팅을 통해 가상 및 실제 요소의 통합과 상호 작용을 달성할 수 있도록 합니다.   어느 날, 공상 과학 영화 속 아이언맨처럼 세련되고 스타일리시한 안경을 쓰고 시야에 방해 없이 모든 종류의 관련 정보를 즉시 볼 수 있다고 상상해 보세요.     렌즈를 만들기 위해 탄화규소를 사용하세요.     탄화규소(SiC)는 실제로 일종의 반도체 재료입니다. 중국 과학 기술 협회 홍보부가 발표한 "2023년 100대 과학 용어"에 포함되었습니다. 전통적으로 내화 재료 및 야금 원료와 같은 분야에서 산업 원료로 사용되었습니다.   마이크로 나노 광학은 미세한 규모에서 광학 현상을 조작하는 새로운 학문입니다. AR 렌즈와 같은 광학 장치 및 기술에 새로운 기술 솔루션을 제공했습니다. 업계의 요구 사항을 충족하고 과학 연구 결과를 구현하기 위해 AR 회절 광학 도파관, 회절 광학 소자 및 메타물질 광학 장치와 같은 제품의 연구 개발에 집중하고 있습니다. 중국의 하이엔드 나노 임프린팅 템플릿에서 0에서 1로의 기술적 돌파구는 국내 AR 산업 체인의 격차를 메웠습니다.   마이크로 나노 광학 기술 강점과 완벽한 재료 특성을 결합하여 이 초박형 탄화규소 AR 안경이 제작되었으며 실험실에서 벗어나 대중의 시야에 들어왔습니다.   언뜻 보면 이 안경은 일반 안경과 다를 바 없어 보입니다. 하지만 착용 후에는 일반적으로 착용하는 일반 안경보다 훨씬 더 얇고 가볍게 느껴집니다.             더 가볍고 더 선명하게     이 안경은 공상 과학을 현실로 만듭니다.     생생한 응용 시나리오: "AR 안경을 쓰면 다른 사람들은 당신이 앉아 있는 것만 볼 수 있습니다. 사실, 당신은 이미 영화를 보고 있는 것입니다." "상호 작용 기능을 추가하면 주변 사람들을 볼 때 그들의 이름과 정보가 머리 근처에 나타나서 영원히 안면 실인증과 작별할 수 있습니다. 이 안경을 쓰면 모든 사람과 모든 식물과 꽃을 인식할 수 있습니다."   무게가 5.4g에 불과하고 두께가 0.55mm에 불과한 AR 안경 렌즈를 상상해 보세요. 일반적으로 착용하는 선글라스만큼 가볍습니다. 기존의 다층 고굴절률 유리 렌즈와 달리, 탄화규소 재료의 초고굴절률 덕분에 이 새로운 기술은 단일 도파관으로 풀 컬러 디스플레이 작업을 완료할 수 있습니다. 이는 렌즈의 무게를 크게 줄일 뿐만 아니라 초박형 패키징 기술을 통해 부피를 더욱 압축하여 착용자가 거의 존재감을 느끼지 못하게 합니다.   이 AR 안경을 착용하면 마치 완전히 새로운 세상에 들어선 듯한 느낌을 받을 것입니다. 실제 환경 위에 선명하고 광범위한 가상 이미지를 겹쳐서 작은 창에서 큰 문으로 바뀌는 것과 같습니다. 단층 탄화규소 도파관은 이론적으로 80도의 풀 컬러 이미징을 지원할 수 있으며, 이는 기존 고굴절률 유리가 제공할 수 있는 최대 풀 컬러 시야각인 40도를 훨씬 초과합니다. 더 넓은 시야는 더 나은 몰입감과 경험을 의미합니다. 게임의 환상적인 장면이든 업무의 데이터 시각화이든 전례 없는 시각적 향연을 선사할 것입니다.             "무지개 패턴" 현상에 대한 많은 사람들의 우려와 관련하여 이번에 솔루션을 소개합니다. 무지개 패턴은 실제로 도파관 표면을 통과하는 주변광이 회절 효과를 겪어 무지개와 유사한 효과를 생성하기 때문에 발생합니다. 도파관 구조를 정밀하게 설계하여 이 문제를 완전히 제거하여 사용자에게 깨끗하고 선명한 그림을 제공합니다. 동시에 탄화규소 재료의 뛰어난 열전도성을 활용하여 이 안경은 혁신적으로 렌즈를 사용하여 열을 발산하여 열 발산 효율을 크게 향상시켜 풀 컬러 풀 프레임 디스플레이가 더 이상 비현실적인 기대가 아니게 합니다.   한편, 풀 컬러 효과를 얻기 위해 여러 층의 도파관이 필요했던 이전 모델과 달리, 이 탄화규소 AR 안경은 단 하나의 도파관만으로 다양한 콘텐츠를 제공합니다. 또한 혁신적으로 커버 유리가 필요하지 않습니다. 이는 생산 공정을 크게 단순화하고 더 많은 사람들이 이 최첨단 기술이 가져다주는 편리함을 누릴 수 있도록 합니다.   유사한 혁신적인 솔루션이 계속 등장함에 따라, 우리는 가까운 미래에 AR 기술이 진정으로 일상 생활에 통합되어 무한한 가능성으로 가득 찬 새로운 시대를 열 것이라고 예측할 수 있습니다. 교육, 의료, 엔터테인먼트 또는 산업 분야에서 AR 안경은 디지털 세계와 실제 세계를 연결하는 다리가 될 것입니다.   탄화규소 AR 안경과 관련하여 다른 질문이 있으십니까?   Q1: 이번에 출시된 탄화규소 AR 안경과 Apple Vision Pro의 차이점은 무엇입니까?   A1: Vision Pro는 VR과 AR을 결합한 혼합 현실(MR) 제품입니다. 상대적으로 부피가 큽니다. 카메라에 의존하여 외부 이미지를 가져오기 때문에 왜곡이나 어지러움을 유발할 수 있습니다. 반대로 AR 안경은 투명한 렌즈로 설계되어 주로 실제 세계를 제시하고 필요한 경우에만 가상 요소를 추가하여 어지러움을 줄이고 더 가볍고 편안한 착용 경험을 위해 노력합니다.     Q2: 근시가 있는 사람도 AR 안경을 착용할 수 있습니까? 탄화규소 렌즈가 AR 기능과 근시 교정을 지원할 수 있습니까?   A2: 근시를 교정하는 방법에는 근시 렌즈와 렌즈를 가깝게 맞추거나 프레넬 렌즈와 같은 새로운 기술을 사용하는 등 다양한 방법이 있습니다. 우리의 궁극적인 목표는 미래에 개인의 필요에 따라 맞춤형 솔루션을 제공하는 것입니다.   Q3: SiC(탄화규소) 재료는 비쌉니까? 사람들이 이 재료로 만든 안경을 살 수 있습니까?   A3: 현재 탄화규소 렌즈의 가격은 상대적으로 높지만, 예를 들어 렌즈 제작에 사용하는 4인치 렌즈는 약 2,000~3,000위안, 6인치 렌즈는 약 3,000~4,000위안입니다. 그러나 기술이 더욱 성숙해지고 대량 생산이 이루어지면 탄화규소 렌즈의 가격이 미래에 크게 하락할 것으로 예상됩니다.   예를 들어, 현재 LED 조명을 사용합니다. LED 전구에 사용되는 기판은 사파이어입니다. 사파이어는 원래 매우 비쌌지만 현재 가격은 개당 수천 위안에서 수십 위안으로 떨어졌습니다. 탄화규소 AR 안경이 널리 채택되어 연간 수십만 개 또는 수백만 개가 생산된다면 가격도 수천 위안에서 수백 위안으로 떨어지고 언젠가는 수십 위안까지 내려갈 수 있다고 생각합니다.     결론   탄화규소 광자 장치 분야의 혁신 기업인 ZMSH는 4H-SiC 초렌즈 및 AR 도파관 기술의 연구 개발 및 대량 생산을 전문으로 합니다. 자체 개발한 나노 임프린트 리소그래피 공정 및 웨이퍼 레벨 공정 기능을 활용하여 고열 전도성(120W/m·K), 초박형 프로파일(0.55mm) 및 무지개 없는 디스플레이 성능을 갖춘 탄화규소 AR 렌즈를 제공하여 산업 검사 및 의료 수술과 같은 응용 분야에 적합합니다. 재료 선택(예: 6인치 SiC 웨이퍼)에서 광학 설계에 이르기까지 전체 공정 맞춤화를 지원하며, 웨이퍼 레벨 패키징 기술을 통해 열 발산 성능을 100배 향상시킵니다. Tianke Heada와 같은 선도적인 제조업체와 협력하여 8인치 대형 기판의 대량 생산을 추진하여 고객이 재료 비용을 40% 절감할 수 있도록 지원합니다.     ZMSH의 SiC 기판 4H-반도체 유형       * 저작권 관련 문제가 있는 경우 당사에 문의하시면 즉시 처리해 드리겠습니다.      

합성 루비 레이저 막대       레이저는 현재 의료 및 통신에서 산업 자동화 및 과학적 발견에 이르기까지 다양한 분야에서 기본 도구입니다.의루비 레이저역사의 한 획을 그은최초로 레이저 시스템을 성공적으로 보여주었습니다.그 핵심은합성 루비 레이저 막대이 기사에서는 루비 레이저 막대기, 그 구조, 작동 원리,레이저 기술에 대한 지속적인 의미.   1.루비 레이저 막대 는 무엇 입니까? A루비 레이저 막대소재로 된 원통형 결정합성 루비, 본질적으로알루미늄 산화물 (Al2O3)소농도로 도핑 된크롬 이온 (Cr3+)순수한 Al2O3는 투명하지만 크롬을 추가하면 루비에 특유의 빨간색 또는 분홍색 색조를 부여하고 더 중요한 것은 레이저 작용에 필요한 활성 센터를 만듭니다. 레이저 시스템에서는활성 매개체이 물질은 빛의 증폭에자극 배출루비 레이저에서, 합성 루비 막대는 이 활성 매체로서 작용하여 에너지를 흡수하고 강하고 일관된 빨간 빛으로 변환합니다. 2.루비 레이저 막대기 의 물리적 구조 루비 레이저 막대기는 일반적으로원통형, 직경이 몇 밀리미터에서 10mm까지, 길이가 응용 요구 사항에 따라 30~150mm입니다.이 기하학은 레이저 구멍 내에서 내부 빛 반사 및 이득을 최적화.   도핑 농도는Cr3+ 이온은 보통 0.05% 정도입니다., 흡수 효율과 빛 방출을 균형 잡는 신중하게 캘리브레이드 된 수준. 크롬 원자는 결정 성장 중에 도입됩니다.레이저 센터를 형성하기 위해 사파이어 격자에서 알루미늄 원자를 교체합니다.. 3루비 레이저 막대기의 작동 원리 3.1크롬 이온의 흥분 루비 레이저는플래시 램프로 펌프 된 고체 레이저크세논 손전등에서 나오는 고에너지 빛이 루비 막대기를 비추면,Cr3+ 이온은 광자를 흡수합니다.특히 가시 스펙트럼의 녹색과 파란색 영역에서 이 흥분 과정은 전자를 더 높은 에너지 수준으로 끌어올립니다. 3.2초안정 상태와 인구 반전 흥분 후, Cr3+ 이온의 전자는초안정 상태이 지연은 에너지 손실 없이 마이크로초 동안 머물 수 있습니다.인구 반전이 상태는 자극된 방출이 일어나기 위한 전제 조건이다. 3.3 자극된 방출 및 레이저 출력 올바른 파장 (694.3 nm, 깊은 빨간색) 의 광자가 흥분된 Cr3+ 이온과 상호 작용하면 완벽한 단계와 방향으로 두 번째 광자가 방출됩니다.일관된 빛이 광자 생성 연쇄 반응이 강력한 레이저 빔을 생성합니다. 3.4광적 rezonator 및 증폭 루비 막대기는 두 개의 거울 사이에 배치되어레조넌트 광학 구멍하나의 거울은 완전히 반사되고 다른 하나는 부분적으로 전달됩니다. 빛은 막대기를 통해 여러 번 반사되어 추가 방출을 자극합니다.일관된 빛이 출력 결합기에서 좁은 레이저 빔으로 나올 때까지. 4.레이저 역사 의 개척적 인 역할 루비 레이저는1960, 물리학자테오도르 메이먼이 장비는 레이저의 이론적 개념을 전환하는 최초의 장치였습니다 (자극된 방사선 방출에 의한 빛 증폭이 돌파구는 수십 년의 광학 혁신의 기초를 마련하고 루비 레이저를모든 레이저 기술의 기초. 5루비 레이저의 장단점 5.1 장점 i.단순 한 디자인루비 레이저는 구조적으로 간단해서 교육, 프로토타입 제작, 연구용으로 사용할 수 있습니다. ii.내구성 있는 고체 매개체 합성 루비 막대기는 기계적으로 견고하고 화학적으로 안정적이며 가스 또는 염료 레이저보다 환경 조건에 덜 민감합니다. iii.탁월 한 빔 품질고 공간 해상도와 함께 단단히 결합 된 일관성있는 빨간색 빔을 생성합니다. 홀로그래피와 특정 의료 응용 분야에 이상적입니다. iv.역사적 중요성루비 레이저는 기술적인 한 획을 그었고 레이저 혁신의 상징으로 남아 있습니다. 6루비 레이저의 응용 Nd: YAG, 섬유 또는 다이오드 레이저와 같은 현대 레이저 유형에 의해 초월되었지만, 루비 레이저는 여전히 특정 파장과 펄스 출력이 유리한 틈새 분야에서 사용됩니다. 홀로그래피일관성 있고 안정적인 적색 빛은 높은 정확도로 간섭 패턴을 기록하는 데 이상적입니다. 의학적 피부과루비 레이저는문신 제거,색소 치료, 그리고피부 표면 재구성짧은, 고에너지 펄스로 인해 물질 과학 연구빛-물질 상호 작용, 레이저로 인한 붕괴, 펄스 난방 실험에 사용되는 연구 초기 LIDAR 및 원격 측정고에너지 적색 파동은 먼 거리를 측정하고 표면을 정확하게 감지하는 데 효과적입니다. 결론 의합성 루비 레이저 막대레이저 기술의 역사에서 상징적인 요소로 남아 있습니다.이것은 일관된 빛 증폭의 첫 번째 성공적인 시범을 가능하게 했습니다.새로운 기술이 주류 응용 분야에 자리를 잡았지만, 루비 레이저의 영향력은 과학 유산과 전문 사용 사례 모두에서 계속됩니다.그것은 기능적인 도구일 뿐만 아니라 과학적인 독창성과 레이저 시대의 시작을 상징합니다..

고에너지 레이저 및 SiC 광 구성 요소에 관한 참고   왜 고에너지 레이저 광학에 실리콘 탄화물?   실리콘 카바이드 (SiC) 결정은 최대 온도까지 견딜 수 있습니다.1600 °C고온에서 최소한의 변형을 나타내며적외선에서 적외선으로 가시광선이 특성으로 인해 SiC는이상적인 재료에 대해고전력 레이저 모듈,광적 반사기,콜리마팅 광학, 그리고변속기 창.     고에너지 레이저 설계의 변화하는 풍경   과거 대부분의 고전력 레이저 시스템은초단 펄스 섬유 레이저또는대용량 반사기 기반 집중 레이저그러나 이러한 설정은 종종제한된 빔 방향성,에너지 밀도, 그리고열 부하.   레이저 시스템 개발 수요의 최근 경향: 더 높은 에너지 출력 장거리 복사선 전파 더 좁은 빔 디버전스와 콜리메이션 가볍고 콤팩트한 광 모듈   시·C 기반 광학은 최근 발전에 의해 가능하게 된 이러한 진화하는 요구 사항에 대한 해결책으로 이제 힘을 얻고 있습니다.크리스탈 성장 및 초정밀 제조기술.     SiC 광학: 이론 에서 응용 으로   시·C 부품 가공의 성숙과 함께다이아몬드 크리스탈 광학미래가 유망한 것으로 보입니다.산업 규모의 배치.     AR 광학과 나노 구조화 과제와의 교차로 SiC 레이저 광학에서의 미세 제조의 과제는SiC 기반 AR 파도 안내기:       모든 것4인치 / 6인치 / 8인치 SiC 웨이퍼다음의 경우:   창조반사 (AR)나노 구조 강화전송 또는 반사 효율성 패턴화부파장 격자 구조 100~500 nm 주기성 나노미터 규모 깊이 정밀도   쉬운 작업이 아닙니다. 특히단단하고 화학적으로 무활성SiC로.   세계적 연구 풍경 같은 기관웨스트레이크 대학교,하버드, 그리고 다른 사람들은 이 분야를 탐구하기 시작했습니다.     가장 큰 장애물 중 하나죠?만약SiC 웨이퍼저렴한 가격에어떻게 미크론 이하의 주기적인 나노 구조를그렇게 단단한 물질을 파괴하지 않고?     다시 던지기: Etching SiC10년 전 10년 전a4인치 SiC 웨이퍼비용 과잉10,000 RMB한 개만 찍어도 고통스러운 과정이었지만, 효과가 있었습니다.     우리는 성취했습니다.소파장 반사 (AR) 구조물시크로늄 (SiC) 에서 표면 반사율을30%- 사진 리토그래피 도구를 사용하지 않고

반도체 제조에서 에피타시 퇴적 기술에 대한 소개   반도체 가공에서,사진 리토그래피그리고에치가장 자주 논의되는 단계입니다. 하지만 바로 그 옆에 또 다른 중요한 범주도 있습니다.유혈성 퇴적물.   왜 이러한 퇴적 과정이 칩 제조에 필수적인가? 여기 비유가 있습니다: 평평하고 사각형의 평면 빵을 상상해보세요. 어떤 토프도 없이, 그것은 부드럽고 눈에 띄지 않습니다. 어떤 사람들은 땅콩을 표면에 더 잘 넣는 것을 선호합니다.다른 사람들은 달콤하고 시럽을 뿌리는 것을 선호합니다.이 코팅은 플래트브레드의 맛과 성격을 극적으로 변화시킵니다.평면빵대표하는기판, 그리고코팅가기능 계층각기 다른 접착제가 다른 맛을 만들어내는 것처럼, 각기 다른 퇴적된 필름은 기본 웨이퍼에 완전히 다른 전기적 또는 광학적 특성을 부여합니다.   반도체 제조에서, 광범위한기능적 계층각 유형의 층은 특정 퇴적 방법을 필요로 한다. 이 기사에서는 다음과 같은 널리 사용되는 퇴적 기법을 간략하게 소개한다. MOCVD(금속 유기화학 증기 퇴적) 마그네트론 스프터링 PECVD(플라즈마 증강 화학 증기 퇴적)     1금속 유기화학 증기 퇴적 (MOCVD)   MOCVD는 고품질의부피 반도체 층.이 단일 결정 필름은 LED, 레이저 및 다른 고성능 장치의 활성 층으로 사용됩니다. 표준 MOCVD 시스템은 다섯 개의 주요 하위 시스템으로 구성되며, 각각의 하위 시스템들은 성장 과정의 안전성, 정확성 및 재생성을 보장하기 위해 필수적이고 조정된 역할을 수행합니다.       (1) 가스 공급 시스템 이 하위 시스템은 원자로에 들어오는 다양한 공정 가스의 흐름, 타이밍 및 비율을 정확하게 제어합니다. 운반 가스 선(일반적으로 N2 또는 H2) 금속 유기 원료 공급 라인, 종종펌프 또는 증발기 수소 가스 소스(예를 들어, NH3, AsH3, PH3) 가스 스위치 조립기성장/청결 경로를 제어하기 위해             (2) 원자로 시스템 원자로는 MOCVD 시스템의 핵심이며, 실제 부근성장이 발생하는 곳이다. 일반적으로 다음과 같은 것을 포함합니다. ASiC로 코팅된 그래피트 수용체기판을 잡는 A난방 시스템(예: RF 또는 저항적 히터) 기판 온도를 제어하기 위해 온도 센서(열쌍 또는 IR 피로미터) 광학 뷰포트인시투 진단용 자동 웨이퍼 처리 시스템효율적인 기판 부하/부하를 위해     (3)프로세스 제어 시스템 전체 성장 과정은 다음의 조합에 의해 관리됩니다. 프로그래밍 가능한 논리 제어기 (PLC) 질량 흐름 조절기 (MFC) 압력 조절기 A호스트 컴퓨터레시피 관리 및 실시간 모니터링 이러한 시스템은 공정의 각 단계에 걸쳐 온도, 흐름 속도 및 타이밍의 정확한 통제를 보장합니다.   (4) 현장 모니터링 시스템 필름 품질과 일관성을 유지하기 위해 실시간 모니터링 도구가 통합됩니다. 예를 들어: 반사 측정 시스템추적용부피층두께와 성장률 웨이퍼 활 센서스트레스나 곡선을 감지하기 위해 적외선 피로미터정밀 온도 측정을 위한 반사성 보상과 함께 이 도구들은 즉각적인 공정 조정, 균일성 및 재료 품질을 향상시키는 것을 허용합니다.   (5) 배기가스 감축 시스템 처리 과정에서 생성되는 독성 및 피로포릭 부산물 (아르신 또는 포스핀) 은 중화되어야합니다. 배기 시스템은 일반적으로 다음을 포함합니다. 소화기 청소기 열산화제 화학물질 청소기 안전 및 환경 표준을 준수하는 것을 보장합니다.     밀접한 결합 샤워 헤드 (CCS) 원자로 구성   많은 첨단 MOCVD 시스템은밀접한 연결 샤워 헤드 (CCS)이 구성에서 샤워 헤드 플레이트는 회전 기판과 가까운 곳에서 그룹 III 및 그룹 V 가스를 분리적으로 주입합니다. 이것은기생물 기체화 반응그리고 증진선행 물질 사용 효율성샤워 머리와 웨이퍼 사이의 짧은 거리는 웨이퍼 표면 전체에 균일한 가스 분포를 보장합니다.감수자의 회전경계층의 변형을 줄이고,부피층두께 균일성         마그네트론 스프터링   마그네트론 스프터링널리 사용되고 있습니다물리적 증기 퇴적 (PVD)기능적인 층과 표면 코팅을 제조하는 기술입니다. 그것은 원자 또는 분자의 방출을 강화하기 위해 자기장을 사용합니다.대상물질, 그 다음에기판이 방법 은 반도체 장치, 광학 코팅, 세라믹 필름 등 의 제조 에 광범위 하게 사용 된다.             마그네트론 스프터링의 작동 원리   대상 재료 선택 의목표그것은 기판에 퇴적되는 원료입니다.금속,금속,산화물,나이트라이드, 또는 다른 화합물. 목표물은마그네트론 카토드.   진공 환경 스프터링 과정은높은 진공가스와 환경 오염 물질 사이의 바람직하지 않은 상호 작용을 최소화 할 수 있는 조건이 있습니다.순수성그리고균일성저장된 필름의   플라즈마 생성 그리고비활성 가스일반적으로아르곤 (Ar), 방으로 들어와 이온화되어플라즈마이 플라즈마는양전하 Ar+ 이온그리고자유전자, 스프터링 프로세스를 시작하는 데 필수적입니다.   자기장 적용 A자기장이 자기장은 전자를 목표물 근처에 붙잡고, 경로 길이를 증가시키고 이온화 효율을 향상시킵니다.밀집 플라즈마지역으로 알려져 있습니다마그네트론 플라즈마.   스프터링 과정 Ar+ 이온은 부정적으로 편향된 표면으로 가속화되어 표면을 폭격하고운동량 전달이 방출 된 원자 또는 클러스터는 방으로 이동하고 기판에 응고하여기능성 필름층.     플라즈마 증강 화학 증기 퇴적 (PECVD) 플라즈마 증강 화학 증기 퇴적 (PECVD)다양한 기능성 얇은 필름, 예를 들어실리콘 (Si),실리콘 나트라이드 (SiNx), 그리고실리콘 이산화 (SiO2)전형적인 PECVD 시스템의 스케마적 다이어그램은 아래와 같습니다.   작동 원칙 PECVD에서는 원하는 필름 요소를 포함하는 기체형 전초 물질을 진공 퇴적 방으로 삽입합니다.반짝이는 방출외부 전원 소스를 사용하여 생성되며, 이는 가스를플라즈마 상태플라즈마에 있는 반응성 종들은화학 반응, 고체 필름의 형성으로 이어집니다.기판 표면. 플라즈마 흥분은 다음과 같은 다양한 에너지원을 사용하여 달성 할 수 있습니다. 전파 (RF) 흥분, 직류 (DC) 고전압 흥분 펄스 흥분 마이크로 웨이브 흥분 PECVD는우수한 균일성두께와 구성 모두에서강한 필름 접착력그리고 지원높은 예금율비교적낮은 기질 온도, 온도에 민감한 응용 프로그램에 적합합니다.     기증 메커니즘 PECVD 필름 형성 과정은 일반적으로 세 가지 주요 단계를 포함합니다.   단계 1: 플라즈마 생성전기 자기장 의 영향 아래, 빛 이 방출 되어 플라즈마 를 형성 한다.전자원천가스 분자와 충돌하여1차 반응가스를 분해하여이온,급성 물질, 그리고활성종.   단계 2: 운송 및 2차 반응원반응 물질은 기질로 이동합니다. 이 운송 과정에서2차 반응활성 종들 사이에서 발생하여 추가 중간 물질이나 필름 형성 화합물을 생성합니다.   단계 3: 표면 반응 및 필름 성장기판 표면에 도달하면, 둘 다1차그리고2차종있습니다.흡수그리고 표면과 화학적으로 반응하여 고체 필름을 형성합니다. 동시에,휘발성 부산물반응의 원소들은 기체 단계로 방출되고 방 밖으로 펌프됩니다.   이 다단계 과정은 필름 특성에 대한 정확한 통제를 가능하게합니다.두께,밀도,화학적 성분, 그리고균일성PECVD를 중요한 기술로 만드는반도체 제조,태양광,MEMS, 그리고광학 코팅.