중국 SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD 회사 뉴스

고온 열쌍용 사파이어 튜브       요약 ZMSH의 사파이어 튜브는 부식성 환경에서 고온 열쌍을 보호하기 위해 선택 된 재료입니다.   단일 결정 사파이어 튜브는 폴리 크리스탈린 알루미나 세라믹 (알루미나 세라믹 튜브) 에 대한 궁극적인 내구적인 대안입니다.100% 밀폐성고객들은 향상된 신뢰성, 연장 된 열쌍 교체 간격 (일반적으로4배 더 길게), 및 시스템 다운타임을 줄입니다.           주요 특성   · 100% 밀폐성∙ 포러시티가 없고, 완벽한 환경 격리 덕분에 열쌍에 대기가 퍼지는 것을 막을 수 있습니다. · 탁월 한 부식 저항성공격적인 화학적 환경에도 견딜 수 있습니다. · 최대 2000°C까지 작동 온도● 사파이어 는 높은 온도 에서 변형 되는 도자기 와는 달리 녹는 지점 근처 에서 그 특성 과 모양 을 유지 합니다. · 고압 저항성∙ 일반적으로 압력10개의 바. · 우수한 전기 단열정확도 측정에 이상적입니다.     사파이어 열쌍 조립키트는외부에 밀폐된 사피르 튜브그리고 하나 이상의내부 모세혈관열동물 가닥을 격리하기 위해     열동전선 보호열쌍 가닥 은 전기적 으로 단열 되어 있어야 하며 고온 부식 에 대항 하여 보호 해야 한다. 심지어 미세 한 오염물질 (예: 납) 도 열쌍 의 수명 을 크게 줄인다.전통적인 세라믹/금속 포장은 금속 확산에 취약합니다.,사파이어 튜브는 비교할 수 없는 저항력을 제공합니다..     예를 들어:     납산화물은 여러 세라믹 튜브를 통해 퍼집니다.           납 산화물은 보호 튜브 바깥에 있는 단일 결정의 사피르 튜브에 의해 차단됩니다. 내부 튜브는 손상되지 않습니다.           사파이어 보호 된 열 쌍 은 표준 세라믹 튜브 보다 훨씬 오래 지속 됩니다. 작은 지름 의 사파이어 튜브 도 높은 온도 에서 견고 한 성능 을 발휘 하며, 이를 비용 효율적 인 해결책 으로 만듭니다.     · 석유 정제 공장 · 크레이킹 장치 · 연소 원자로 · 소각장 · 화학 가공 · 유리 제조업 · 반도체 산업(깨끗한 공정 처리)     25개월 후, 탐사선은 1170°C의 온도에서 녹은 납의 흐르는 흐름에 삽입되었다.           탐사선은 11 개월 동안 1500 ° C의 유리 오븐 크라운에 배치되었습니다. 마모의 흔적은 없었습니다.           탐사선이 증발 장치에서 꺼져           사파이어 열쌍 설계     외부 지름 / 내부 지름 최대 길이   다른 깊이 영역에서 온도 측정은 보호 사파이러 모세혈관과 함께 사파이러 튜브 내의 열쌍 전선을 고립하는 것이 가능합니다   2.1 / 1.3 mm ± 0.2 mm 1750mm 40.8 / 3.4 mm ± 0.15 mm 1800mm 6 / 4 mm ± 0.15 mm 1800mm 8 / 5 mm ± 0.15 mm 1800mm 10 / 7 mm ± 0.2 mm 1400mm 13 / 10 mm ± 0.2 mm 1400mm   사파이어 튜브는 결정 성장 과정을 계속하여 밀폐됩니다. 이것은 전체 열 쌍 튜브 전체에서 무결한 재료 무결성과 무결한 구조를 보장합니다.       결론 높은 온도 열쌍을 위한 사피어 튜브를 제공타의 추종을 불허하는 열성 안정성, 부식 저항성, 밀폐성, 극한 환경 온도 측정의 기초를 형성합니다. 그러나 진정한 신뢰성은끝에서 끝까지 서비스 지원ZMSH는 시나리오에 최적화된 사파이어 튜브를 공급할 뿐만 아니라전체 사이클 서비스 프레임 워크 "요건 검증-수급- 유지보수": 운영 진단과 맞춤형 사이즈 가이드, 현장 설치 및 장기적인 성능 추적.우리는 모든 사파이어 튜브가 여러분의 시스템 내에서 최고 효율으로 작동하도록 보장합니다..   ZMSH의 사파이어 튜브를 선택하는 것은이중적인 보증 퀄리티 + 서비스 약속고온 애플리케이션에서 비용 효율성과 정밀도를 높입니다.       다음 제품들은 ZMSH의 주문제조 사파이어 튜브입니다.               ZMSH의 맞춤 솔루션   맞춤형 사파이어 튜브 또는 고온 열 쌍 디자인을 위해, 저희에게 연락당신의 필요에 맞게 정밀 엔지니어링 솔루션.      

필름 준비 기술 (MOCVD, 마그네트론 스프터링, PECVD) 을 이해       이 기사 는 얇은 필름 을 제조 하는 여러 방법 을 소개 할 것 이다. 반도체 가공 에서 가장 자주 언급 되는 기술 들 은 석판 도술 과 에칭 이다.그 다음 에피택시 (영화) 과정.   왜 칩 제조에 얇은 필름 기술이 필요한가?   예를 들어, 일상 생활 에서 많은 사람 들 은 팬케이크 를 즐겨 먹는다. 사각형 모양 의 팬케이크 가 양념 을 넣고 구하지 않으면 맛 이 없고 질감 도 좋지 않을 것 이다.어떤 사람들은 소금 맛을 선호합니다.다른 사람들은 달콤한 맛을 좋아하기 때문에 마트 설탕을 표면에 붓습니다.   소스를 닦은 후, 팬케이크의 표면에 있는 소금 또는 달콤한 소스의 층은 필름처럼 됩니다. 그 존재는 팬케이크 전체의 맛을 변화시킵니다.그리고 팬케이크 자체는 기본이라고 합니다..   물론, 칩 처리 과정에서 필름에 대한 많은 유형의 기능이 있으며 그에 따른 필름 준비 방법도 다릅니다.우리는 몇 가지 일반적인 필름 준비 방법을 간단히 소개 할 것입니다.MOCVD, 마그네트론 스프터링, PECVD 등을 포함합니다.     난...금속 유기화학 증기 퇴적 (MOCVD)     MOCVD 대동맥 성장 시스템은 매우 복잡하고 정교한 장치로 고품질의 반도체 필름과 나노 구조를 준비하는 데 결정적인 역할을 합니다.   MOCVD 시스템은 5개의 핵심 구성 요소로 구성되어 있으며, 각각의 구성 요소들은 서로 다른 기능들을 수행하지만, 이들 각기 상호 연관되어 있으며, 이들 각자는 함께 물질 성장 과정의 효율성과 안전성을 보장합니다.   1.1 가스 운송 시스템:이 하위 시스템의 주요 책임은 반응 방에 다양한 반응 물질의 전달을 정확하게 제어하는 것, 반응 물질의 측정,배송 시기와 순서, 그리고 전체 가스 흐름 속도를 조절합니다.   그것은 여러 하위 시스템으로 구성되어 있으며, 반응 물질을 운반하는 가스 공급 하위 시스템, 금속 유기 (MO) 소스를 제공하는 공급 하위 시스템,하이드라이드를 공급하는 공급 하위 시스템, 그리고 가스 흐름 방향을 제어하는 성장 / 환기 멀티플렉스 밸브. 아래 그림과 같이, 그것은 MOCVD 성장 시스템의 가스 경로 스케마 다이어그램입니다.       AIXTRON CCS 3 x 2" 연구용 질산 MOCVD 시스템       MOCVD 시스템의 가스 경로의 스케마   1.2 반응실 시스템:이것은 MOCVD 시스템의 핵심 구성 요소이며 실제 물질 성장 과정에 책임이 있습니다.   이 섹션에는 기판을 지지하기 위한 그래피트 기반, 기판을 가열하기 위한 히터, 성장 환경의 온도를 모니터링하기 위한 온도 센서,광학 탐지 창문, 그리고 기판을 처리하기 위한 자동 로딩 및 릴딩 로봇. 후자는 로딩 및 릴딩 프로세스를 자동화하여 생산 효율성을 향상시키는 데 사용됩니다.아래 그림은 MOCVD 원자로 방의 난방 상태 다이어그램을 보여줍니다..       MOCVD의 방 내 성장 원리의 도표   1.3 성장 조절 시스템:프로그래밍 가능한 컨트롤러와 제어 컴퓨터로 구성되어 MOCVD 성장 과정 전체의 정확한 제어와 모니터링에 책임이 있습니다.   컨트롤러는 다양한 신호를 수집, 처리 및 출력하는 데 책임이 있으며 제어 컴퓨터는 재료 성장의 각 단계를 기록하고 모니터링하는 데 책임이 있습니다.프로세스의 안정성과 반복성을 보장합니다..       1.4 현장 모니터링 시스템:반사율 수정 적외선 방사선 온도 측정기, 반사율 모니터링 장비, warpage 모니터링 장치로 구성됩니다.   이 시스템은 필름의 두께와 균일성, 그리고 기판의 온도와 같은 물질 성장 과정 중 주요 매개 변수를 실시간으로 모니터링 할 수 있습니다.그것은 성장 과정의 즉각적인 조정 및 최적화를 가능하게합니다..     1.5 배기가스 처리 시스템:반응 과정에서 생성되는 독성 입자와 기체를 처리하는 역할을 합니다.   크래킹이나 화학적 촉매 등의 방법을 통해 이러한 유해 물질은 효과적으로 분해되고 흡수 될 수 있습니다.운영 환경의 안전과 환경 보호 표준의 준수.   또한 MOCVD 장비는 일반적으로 첨단 안전 경보 시스템, 효과적인 환기 장치 및 엄격한 온도 및 습도 제어 시스템으로 장착 된 극정 깨끗한 방에 설치됩니다.이러한 보조 시설과 안전 조치는 운영자의 안전을 보장할 뿐만 아니라, 또한 성장 과정의 안정성과 최종 제품의 품질을 향상시킵니다.   MOCVD 시스템의 설계와 작동은 반도체 재료 제조 분야에서 요구되는 높은 정확성, 반복성 및 안전성을 반영합니다.고성능 전자 및 광 전자 장치 제조의 핵심 기술 중 하나입니다..   수직형 밀접한 연결 스프레이 헤드 (Closed-Coupled-Showerhead, CCS) MOCVD 시스템은 장비 챔버에서 부각 필름을 재배하는 데 사용됩니다.   이 시스템은 독특한 스프레이 헤드 구조로 설계되었습니다. 그것의 핵심 특징은 사전 반응을 효과적으로 줄이고 효율적인 가스 혼합을 달성하는 능력에 있습니다.이 기체는 분사 머리에 얽힌 분사 구멍을 통해 반응 챔버에 주입됩니다, 그들은 완전히 혼합하고 따라서 반응의 균일성과 효율성을 향상시킵니다.   스프레이 헤드 구조 디자인은 반응 가스가 그 아래에 위치한 기판에 균등하게 분포 할 수 있도록합니다.기판의 모든 위치에서 반응 가스 농도의 일관성을 보장합니다.이것은 균일한 두께를 가진 대피막을 형성하는 데 중요합니다.   또한 그래피트 디스크 의 회전 은 화학 반응 경계 층 의 균일성 을 더욱 촉진 하여, 대각막 의 보다 균일 한 성장 을 가능하게 한다. 이 회전 메커니즘 은,얇은 화학 반응의 경계 층을 줄임으로써 지역 농도 차이를 최소화하여 필름 성장의 전반적인 균일성을 향상시킵니다.       (a) 실제 분사 머리와 그것의 부분적으로 확대 된 사진, (b) 분사 머리의 내부 구조 의 의         제2항마그네트론 스프터링     마그네트론 스프터링 (magnetron sputtering) 은 얇은 필름 퇴적 및 표면 코팅에 일반적으로 사용되는 물리적 증기 퇴적 기술입니다.   그것은 자기장을 사용하여 표적 물질의 표면에서 표적 물질의 원자 또는 분자를 방출하고 그 후 기판 물질의 표면에 필름을 형성합니다.   이 기술은 반도체 장치, 광학 코팅, 세라믹 코팅 및 기타 분야의 제조에 널리 사용됩니다.       마그네트론 스프터링 원리의 스케마       마그네트론 스프터링의 원리는 다음과 같습니다.   1대상 재료 선택:표적 물질은 기판 물질에 퇴적 될 물질입니다. 금속, 합금, 산화물, 질소 등이 될 수 있습니다.목표물 은 보통 목표 총 이라고 불리는 장치 에 고정 됩니다..   2진공 환경:스프터링 과정은 가스 분자와 대상 물질 사이의 상호 작용을 방지하기 위해 고 진공 환경에서 수행되어야합니다.이것은 퇴적 된 필름의 순수성과 균일성을 보장하는 데 도움이됩니다..   3. 이온화 가스:스프터링 과정에서 관성 가스 (아르곤 등) 가 일반적으로 투입되어 플라즈마로 이온화된다. 이 이온들은 자기장의 영향으로 전자 구름을 형성한다.이것은 "전자 구름 플라스마"라고 불립니다..   4자기장 적용:표적 물질과 기판 물질 사이에 자기장이 적용됩니다. 이 자기장은 전자 구름 플라즈마를 표적 물질의 표면에 제한합니다.따라서 높은 에너지 상태를 유지.   5스프터링 프로세스:고에너지 전자기 구름 플라즈마를 적용하면 표적 물질의 원자나 분자를 타격하여 방출됩니다.이 방출된 원자나 분자는 기판 물질의 표면에 증기 형태로 퇴적합니다., 필름을 형성합니다.     마그네트론 스프터링의 장점은 다음과 같습니다.   1- 저장된 필름의 균일성:자기장은 이온의 전송을 제어하는 데 도움이 될 수 있습니다.필름의 두께와 성질이 전체 기판 표면에 일관성을 유지하도록 보장합니다..   2복합 합금 및 화합물의 제조:마그네트론 스프터링은 복잡한 합금 및 복합 필름을 제조하는 데 사용될 수 있으며, 다른 퇴적 기술을 통해 달성하기가 더 어려울 수 있습니다.   3제어 가능성 및 변경 가능성:표적 재료의 구성, 가스 압력, 퇴적 속도와 같은 매개 변수를 조정함으로써 두께, 구성 및 미세 구조를 포함한 필름의 특성을정밀하게 제어 할 수 있습니다..   4고품질 필름:마그네트론 스프터링은 일반적으로 우수한 접착력과 기계적 특성을 가진 고품질, 밀도가 높고 균일한 필름을 생산 할 수 있습니다.   5다기능성:그것은 금속, 산화물, 질소 등을 포함한 다양한 재료 유형에 적용됩니다. 따라서 다양한 분야에서 광범위한 응용이 있습니다.   6낮은 온도 퇴적:다른 기술과 비교하면 마그네트론 스프터링은 낮은 온도 또는 실온에서도 수행 할 수 있습니다.소재가 온도에 민감한 애플리케이션에 적합하도록.   전체적으로, 마그네트론 스프터링은 전자 장치에서 광학 코팅에 이르기까지 광범위한 응용 분야에 적용 가능한 매우 제어 가능하고 유연한 얇은 필름 제조 기술입니다.등등.     III. 플라즈마 증강 화학 증기 퇴적     플라즈마 증강 화학 증기 퇴적 (PECVD) 기술은 다양한 필름 (실리콘, 실리콘 질소 및 실리콘 이산화물 등) 의 제조에 널리 사용됩니다.   PECVD 시스템의 구조 다이어그램은 다음 그림에서 나타납니다.       플라즈마 증강 화학 증기 퇴적 시스템 구조의 도표   기본 원리는 다음과 같습니다. 필름의 구성 요소를 포함하는 기체 물질은 퇴적 방으로 삽입됩니다.기체성 물질은 화학 반응에 의해 플라스마를 생성합니다.이 플라즈마가 기판에 퇴적되면 필름 물질이 자란다.   반짝이는 방출을 시작하는 방법은: 전파 흥분, 직류 고전압 흥분, 펄스 흥분 및 마이크로 웨브 흥분.   PECVD로 만들어진 필름의 두께와 구성은 뛰어난 균일성을 나타냅니다.이 방법으로 퇴적된 필름은 강한 접착력을 가지고 있으며 상대적으로 낮은 퇴적 온도에서 높은 퇴적 속도를 달성 할 수 있습니다..   일반적으로, 얇은 필름의 성장은 주로 다음 세 가지 과정을 포함합니다:   첫 번째 단계는 반응성 가스가 전자기장의 자극에 의해 플라즈마를 생성하기 위해 빛의 방출을 겪는 것입니다.   이 과정에서 전자들은 반응가스와 충돌하여 원반응을 시작하여 반응가스의 분해와 이온과 반응집단의 발생으로 이어진다.   두 번째 단계는 원반응에서 생성된 다양한 제품이 기판으로 이동하는 것입니다.다양한 활성 그룹과 이온이 2차 반응을 통해 2차 제품을 형성하는 동안.   세 번째 단계는 기판 표면에 다양한 1차 및 2차 제품의 흡수와 그 후 표면과 반응하는 것을 포함한다.기체형 분자물질의 방출이 있습니다..       IV. 얇은 필름 특성화 기술     4.1 엑스레이 difrction (XRD)   XRD (X선 분사) 는 결정 구조를 분석하는 데 일반적으로 사용되는 기술입니다.   그레이스 매개 변수와 같은 정보를 보여줍니다물질 내부의 결정 구조에 X선의 분산 패턴을 측정함으로써 물질의 결정 구조와 결정 지향.   XRD는 재료 과학, 고체 물리학, 화학, 지질학과 같은 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.       XRD 테스트 원리의 도표   작동 원리: XRD의 기본 원리는 브래그 법칙에 근거합니다. 즉, 침투선을 결정 표본에 비추면만약 결정의 원자나 이온 격자체가 특정한 배열에 있다면, 엑스선은 분광됩니다. 분광의 각도와 강도는 결정의 구조에 대한 정보를 제공 할 수 있습니다.       브루커 D8 디스커버 엑스레이 분사계   기기 구성: 전형적인 XRD 기기는 다음과 같은 구성 요소로 구성됩니다.   1엑스선 소스: X선을 방출하는 장치로, 일반적으로 텅스텐 또는 구리 표적을 사용하여 X선을 생성합니다.   2샘플 플랫폼: 샘플의 각도를 조정하기 위해 회전 할 수있는 샘플을 배치하는 플랫폼.   3엑스레이 탐지기: 광의 분사 강도와 각도를 측정하는 데 사용됩니다.   4제어 및 분석 시스템: X선 소스를 제어하는 소프트웨어 시스템, 데이터 획득, 분석 및 해석을 포함합니다.     응용 분야: XRD는 다음과 같은 분야를 포함하여 많은 분야에서 중요한 응용 분야가 있습니다.   1결정학 연구: 결정의 결정 구조를 분석하고 격자 매개 변수 및 결정 지향을 결정하는 데 사용됩니다.   2재료 특성화: 물질의 결정 구조, 단계 구성 및 결정 결함과 같은 정보를 분석합니다.   3화학 분석: 무기 및 유기 화합물의 결정 구조를 식별하고 분자 간의 상호 작용을 연구합니다.   4필름 분석: 이것은 필름의 결정 구조, 두께 및 격자 매칭을 연구하는 데 사용됩니다.   5광물학 및 지질학: 광물의 종류와 함유량을 식별하고 지질 샘플의 조성을 연구하는 데 사용됩니다.   6의약품 연구: 의약품의 결정 구조를 분석하는 것은 그 성질과 상호 작용을 이해하는 데 도움이 됩니다.   전체적으로 XRD는 강력한 분석 기술로 과학자와 엔지니어가 물질의 결정 구조와 특성에 대한 깊은 이해를 할 수 있습니다.따라서 재료 과학 및 관련 분야에 대한 연구와 응용을 촉진합니다..       XRD 분광기 사진       4.2 스캔 전자 현미경 (SEM)   스캐닝 전자 현미경 (SEM) 은 일반적으로 사용되는 현미경의 일종이다. 광선 대신 전자 빔을 사용하여 표본을 조명합니다.표면과 형태를 고해상도로 관찰할 수 있도록 하는.   SEM은 재료 과학, 생물학 및 지질학과 같은 분야에서 널리 사용됩니다.     SEM의 기본 작동 원리는 다음과 같습니다.   SEM은 전자 빔을 생성하기 위해 전자 총을 사용합니다. 이 전자 총은 전자 튜브 (CRT) 에 있는 것과 유사하며, 고에너지 전자를 생성합니다.전자 빔은 콜리메이션 시스템을 통과합니다., 전자 렌즈 시리즈로 구성되어 전자 빔을 집중시키고 정렬하여 빔의 안정성과 초점을 보장합니다. 스캔 코일의 제어 하에서,전자선은 표본 표면을 스캔합니다..   전자 빔의 위치는 정확하게 제어 할 수 있으므로 샘플에 스캔 픽셀을 생성합니다.   표본은 SEM의 표본 단계에 배치됩니다. 표본은 전도성이 필요합니다. SEM에서 전자 빔은 2차 전자를 생성하기 위해 표본 표면과 상호 작용해야합니다.등등고에너지 전자 빔이 표본 표면에 닿을 때, 그들은 표본의 원자와 분자와 상호 작용합니다. 이러한 상호 작용은 전자의 산란, 탈출,다양한 신호를 생성하는SEM 검출은 표본 표면에서 생성되는 다양한 신호를 분석합니다. 주로 2차 전자 (SE) 와 역분산 전자 (BSE) 를 포함합니다.   이 신호는 표본의 표면 형태, 구조 및 구성에 대한 정보를 제공합니다. 표본에 전자 빔의 스캔 위치를 제어함으로써,SEM은 샘플 표면의 픽셀 정보를 얻을 수 있습니다.이 정보는 컴퓨터에 의해 처리되고 표시되며 샘플 표면의 고해상도 이미지를 생성합니다.       SEM 물리적 이미지       4.3 원자력 현미경 (AFM)   원자력 현미경 (Atomic Force Microscope, AFM) 은 고해상도 현미경 기법으로, 주로 원자 규모와 나노 규모의 표본의 특징을 관찰하는 데 사용됩니다.그것의 작동 원리는 탐지와 샘플 표면의 상호 작용에 기초탐사기의 위치 변화를 측정함으로써 표본 표면의 지형 및 위상 정보를 얻을 수 있습니다.   AFM에서는 매우 얇은 프로브가 사용되며, 일반적으로 실리콘 또는 나노 스케일 끝을 가진 다른 재료로 만들어집니다. 프로브는 캔티레버 또는 피에조 전기 장치를 통해 스캔 머리로 연결됩니다.표본 표면에 가까운 탐사기의 끝으로탐사선이 표본 표면에 가까이 있을 때, 탐사선과 표본의 원자와 분자 사이에는 정전력, 반데르왈스 힘,그리고 화학 결합 상호 작용, 등 캔티레버 또는 피에조 전기 장치의 움직임은 탐사 끝과 샘플 표면의 사이에 특정 힘을 유지하도록 제어됩니다.   AFM는 피드백 시스템을 사용하여 탐사기와 표본 사이에 일정한 힘을 유지합니다. 탐사기의 높이나 위치가 변하면피드백 시스템은 자동으로 힘을 일정하게 유지하기 위해 칸티레버의 위치를 조정합니다.탐사기와 표본은 서로 상대적으로 움직이고, 보통 2차원 격자에서 스캔을 형성합니다. 각 스캔 지점에서,표본 표면의 불균형으로 인해 탐사 끝의 위치가 변경됩니다.탐사기의 위치 변화를 측정함으로써 샘플 표면의 토폴로지 정보를 얻을 수 있습니다. 마지막으로,수집된 데이터는 샘플 표면의 고해상도 토폴로지 이미지를 생성하기 위해 처리됩니다..   AFM는 다양한 분야에서 광범위한 응용 프로그램을 가지고 있습니다. 재료 과학, 생물학, 나노 기술,연구자들이 물질의 표면 형태와 구조를 더 깊이 이해하도록 돕는 것심지어 나노 규모의 구조를 조작할 수 있습니다.   AFM의 장점은 고해상도, 파괴성이 없고 여러 작업 모드이며, 이를 나노 규모의 관측과 연구를 위한 강력한 도구로 만든다.       AFM 물리적 이미지       원자력 현미경의 측정 원리와 작동 방식의 도표       결론     ZMSH는 MOCVD, 마그네트론 스프터링, PECVD를 포함한 고급 얇은 필름 퇴적 기술에 전문화되어 반도체, 광전자,그리고 기능적인 코팅 응용 프로그램. 당사의 서비스는 사용자 정의 시스템 설계, 매개 변수 최적화 및 고 순수 필름 성장, R & D 및 산업 생산 요구를 충족시키기 위해 정밀 퇴적 장비 판매와 함께 포함됩니다.       다음은 ZMSH가 추천하는 SiC 제품입니다.                 * 저작권 관련 문제 가 있는 경우 저희에게 연락 하시면 즉시 해결 될 것 입니다.      

탄화규소는 AR 안경을 밝혀 시야의 무한한 세계를 즉시 열어줍니다.     오늘날 급변하는 기술 시대에 AR 기술은 점차 우리의 라이프스타일을 변화시키는 새로운 세대의 생산성 도구로 자리 잡고 있습니다. AR은 증강 현실(Augmented Reality)의 약자이며, AR 안경은 착용자가 가상 장면을 실제 세계에 겹쳐서 센싱 및 컴퓨팅을 통해 가상 및 실제 요소의 통합과 상호 작용을 달성할 수 있도록 합니다.   어느 날, 공상 과학 영화 속 아이언맨처럼 세련되고 스타일리시한 안경을 쓰고 시야에 방해 없이 모든 종류의 관련 정보를 즉시 볼 수 있다고 상상해 보세요.     렌즈를 만들기 위해 탄화규소를 사용하세요.     탄화규소(SiC)는 실제로 일종의 반도체 재료입니다. 중국 과학 기술 협회 홍보부가 발표한 "2023년 100대 과학 용어"에 포함되었습니다. 전통적으로 내화 재료 및 야금 원료와 같은 분야에서 산업 원료로 사용되었습니다.   마이크로 나노 광학은 미세한 규모에서 광학 현상을 조작하는 새로운 학문입니다. AR 렌즈와 같은 광학 장치 및 기술에 새로운 기술 솔루션을 제공했습니다. 업계의 요구 사항을 충족하고 과학 연구 결과를 구현하기 위해 AR 회절 광학 도파관, 회절 광학 소자 및 메타물질 광학 장치와 같은 제품의 연구 개발에 집중하고 있습니다. 중국의 하이엔드 나노 임프린팅 템플릿에서 0에서 1로의 기술적 돌파구는 국내 AR 산업 체인의 격차를 메웠습니다.   마이크로 나노 광학 기술 강점과 완벽한 재료 특성을 결합하여 이 초박형 탄화규소 AR 안경이 제작되었으며 실험실에서 벗어나 대중의 시야에 들어왔습니다.   언뜻 보면 이 안경은 일반 안경과 다를 바 없어 보입니다. 하지만 착용 후에는 일반적으로 착용하는 일반 안경보다 훨씬 더 얇고 가볍게 느껴집니다.             더 가볍고 더 선명하게     이 안경은 공상 과학을 현실로 만듭니다.     생생한 응용 시나리오: "AR 안경을 쓰면 다른 사람들은 당신이 앉아 있는 것만 볼 수 있습니다. 사실, 당신은 이미 영화를 보고 있는 것입니다." "상호 작용 기능을 추가하면 주변 사람들을 볼 때 그들의 이름과 정보가 머리 근처에 나타나서 영원히 안면 실인증과 작별할 수 있습니다. 이 안경을 쓰면 모든 사람과 모든 식물과 꽃을 인식할 수 있습니다."   무게가 5.4g에 불과하고 두께가 0.55mm에 불과한 AR 안경 렌즈를 상상해 보세요. 일반적으로 착용하는 선글라스만큼 가볍습니다. 기존의 다층 고굴절률 유리 렌즈와 달리, 탄화규소 재료의 초고굴절률 덕분에 이 새로운 기술은 단일 도파관으로 풀 컬러 디스플레이 작업을 완료할 수 있습니다. 이는 렌즈의 무게를 크게 줄일 뿐만 아니라 초박형 패키징 기술을 통해 부피를 더욱 압축하여 착용자가 거의 존재감을 느끼지 못하게 합니다.   이 AR 안경을 착용하면 마치 완전히 새로운 세상에 들어선 듯한 느낌을 받을 것입니다. 실제 환경 위에 선명하고 광범위한 가상 이미지를 겹쳐서 작은 창에서 큰 문으로 바뀌는 것과 같습니다. 단층 탄화규소 도파관은 이론적으로 80도의 풀 컬러 이미징을 지원할 수 있으며, 이는 기존 고굴절률 유리가 제공할 수 있는 최대 풀 컬러 시야각인 40도를 훨씬 초과합니다. 더 넓은 시야는 더 나은 몰입감과 경험을 의미합니다. 게임의 환상적인 장면이든 업무의 데이터 시각화이든 전례 없는 시각적 향연을 선사할 것입니다.             "무지개 패턴" 현상에 대한 많은 사람들의 우려와 관련하여 이번에 솔루션을 소개합니다. 무지개 패턴은 실제로 도파관 표면을 통과하는 주변광이 회절 효과를 겪어 무지개와 유사한 효과를 생성하기 때문에 발생합니다. 도파관 구조를 정밀하게 설계하여 이 문제를 완전히 제거하여 사용자에게 깨끗하고 선명한 그림을 제공합니다. 동시에 탄화규소 재료의 뛰어난 열전도성을 활용하여 이 안경은 혁신적으로 렌즈를 사용하여 열을 발산하여 열 발산 효율을 크게 향상시켜 풀 컬러 풀 프레임 디스플레이가 더 이상 비현실적인 기대가 아니게 합니다.   한편, 풀 컬러 효과를 얻기 위해 여러 층의 도파관이 필요했던 이전 모델과 달리, 이 탄화규소 AR 안경은 단 하나의 도파관만으로 다양한 콘텐츠를 제공합니다. 또한 혁신적으로 커버 유리가 필요하지 않습니다. 이는 생산 공정을 크게 단순화하고 더 많은 사람들이 이 최첨단 기술이 가져다주는 편리함을 누릴 수 있도록 합니다.   유사한 혁신적인 솔루션이 계속 등장함에 따라, 우리는 가까운 미래에 AR 기술이 진정으로 일상 생활에 통합되어 무한한 가능성으로 가득 찬 새로운 시대를 열 것이라고 예측할 수 있습니다. 교육, 의료, 엔터테인먼트 또는 산업 분야에서 AR 안경은 디지털 세계와 실제 세계를 연결하는 다리가 될 것입니다.   탄화규소 AR 안경과 관련하여 다른 질문이 있으십니까?   Q1: 이번에 출시된 탄화규소 AR 안경과 Apple Vision Pro의 차이점은 무엇입니까?   A1: Vision Pro는 VR과 AR을 결합한 혼합 현실(MR) 제품입니다. 상대적으로 부피가 큽니다. 카메라에 의존하여 외부 이미지를 가져오기 때문에 왜곡이나 어지러움을 유발할 수 있습니다. 반대로 AR 안경은 투명한 렌즈로 설계되어 주로 실제 세계를 제시하고 필요한 경우에만 가상 요소를 추가하여 어지러움을 줄이고 더 가볍고 편안한 착용 경험을 위해 노력합니다.     Q2: 근시가 있는 사람도 AR 안경을 착용할 수 있습니까? 탄화규소 렌즈가 AR 기능과 근시 교정을 지원할 수 있습니까?   A2: 근시를 교정하는 방법에는 근시 렌즈와 렌즈를 가깝게 맞추거나 프레넬 렌즈와 같은 새로운 기술을 사용하는 등 다양한 방법이 있습니다. 우리의 궁극적인 목표는 미래에 개인의 필요에 따라 맞춤형 솔루션을 제공하는 것입니다.   Q3: SiC(탄화규소) 재료는 비쌉니까? 사람들이 이 재료로 만든 안경을 살 수 있습니까?   A3: 현재 탄화규소 렌즈의 가격은 상대적으로 높지만, 예를 들어 렌즈 제작에 사용하는 4인치 렌즈는 약 2,000~3,000위안, 6인치 렌즈는 약 3,000~4,000위안입니다. 그러나 기술이 더욱 성숙해지고 대량 생산이 이루어지면 탄화규소 렌즈의 가격이 미래에 크게 하락할 것으로 예상됩니다.   예를 들어, 현재 LED 조명을 사용합니다. LED 전구에 사용되는 기판은 사파이어입니다. 사파이어는 원래 매우 비쌌지만 현재 가격은 개당 수천 위안에서 수십 위안으로 떨어졌습니다. 탄화규소 AR 안경이 널리 채택되어 연간 수십만 개 또는 수백만 개가 생산된다면 가격도 수천 위안에서 수백 위안으로 떨어지고 언젠가는 수십 위안까지 내려갈 수 있다고 생각합니다.     결론   탄화규소 광자 장치 분야의 혁신 기업인 ZMSH는 4H-SiC 초렌즈 및 AR 도파관 기술의 연구 개발 및 대량 생산을 전문으로 합니다. 자체 개발한 나노 임프린트 리소그래피 공정 및 웨이퍼 레벨 공정 기능을 활용하여 고열 전도성(120W/m·K), 초박형 프로파일(0.55mm) 및 무지개 없는 디스플레이 성능을 갖춘 탄화규소 AR 렌즈를 제공하여 산업 검사 및 의료 수술과 같은 응용 분야에 적합합니다. 재료 선택(예: 6인치 SiC 웨이퍼)에서 광학 설계에 이르기까지 전체 공정 맞춤화를 지원하며, 웨이퍼 레벨 패키징 기술을 통해 열 발산 성능을 100배 향상시킵니다. Tianke Heada와 같은 선도적인 제조업체와 협력하여 8인치 대형 기판의 대량 생산을 추진하여 고객이 재료 비용을 40% 절감할 수 있도록 지원합니다.     ZMSH의 SiC 기판 4H-반도체 유형       * 저작권 관련 문제가 있는 경우 당사에 문의하시면 즉시 처리해 드리겠습니다.      

합성 루비 레이저 막대       레이저는 현재 의료 및 통신에서 산업 자동화 및 과학적 발견에 이르기까지 다양한 분야에서 기본 도구입니다.의루비 레이저역사의 한 획을 그은최초로 레이저 시스템을 성공적으로 보여주었습니다.그 핵심은합성 루비 레이저 막대이 기사에서는 루비 레이저 막대기, 그 구조, 작동 원리,레이저 기술에 대한 지속적인 의미.   1.루비 레이저 막대 는 무엇 입니까? A루비 레이저 막대소재로 된 원통형 결정합성 루비, 본질적으로알루미늄 산화물 (Al2O3)소농도로 도핑 된크롬 이온 (Cr3+)순수한 Al2O3는 투명하지만 크롬을 추가하면 루비에 특유의 빨간색 또는 분홍색 색조를 부여하고 더 중요한 것은 레이저 작용에 필요한 활성 센터를 만듭니다. 레이저 시스템에서는활성 매개체이 물질은 빛의 증폭에자극 배출루비 레이저에서, 합성 루비 막대는 이 활성 매체로서 작용하여 에너지를 흡수하고 강하고 일관된 빨간 빛으로 변환합니다. 2.루비 레이저 막대기 의 물리적 구조 루비 레이저 막대기는 일반적으로원통형, 직경이 몇 밀리미터에서 10mm까지, 길이가 응용 요구 사항에 따라 30~150mm입니다.이 기하학은 레이저 구멍 내에서 내부 빛 반사 및 이득을 최적화.   도핑 농도는Cr3+ 이온은 보통 0.05% 정도입니다., 흡수 효율과 빛 방출을 균형 잡는 신중하게 캘리브레이드 된 수준. 크롬 원자는 결정 성장 중에 도입됩니다.레이저 센터를 형성하기 위해 사파이어 격자에서 알루미늄 원자를 교체합니다.. 3루비 레이저 막대기의 작동 원리 3.1크롬 이온의 흥분 루비 레이저는플래시 램프로 펌프 된 고체 레이저크세논 손전등에서 나오는 고에너지 빛이 루비 막대기를 비추면,Cr3+ 이온은 광자를 흡수합니다.특히 가시 스펙트럼의 녹색과 파란색 영역에서 이 흥분 과정은 전자를 더 높은 에너지 수준으로 끌어올립니다. 3.2초안정 상태와 인구 반전 흥분 후, Cr3+ 이온의 전자는초안정 상태이 지연은 에너지 손실 없이 마이크로초 동안 머물 수 있습니다.인구 반전이 상태는 자극된 방출이 일어나기 위한 전제 조건이다. 3.3 자극된 방출 및 레이저 출력 올바른 파장 (694.3 nm, 깊은 빨간색) 의 광자가 흥분된 Cr3+ 이온과 상호 작용하면 완벽한 단계와 방향으로 두 번째 광자가 방출됩니다.일관된 빛이 광자 생성 연쇄 반응이 강력한 레이저 빔을 생성합니다. 3.4광적 rezonator 및 증폭 루비 막대기는 두 개의 거울 사이에 배치되어레조넌트 광학 구멍하나의 거울은 완전히 반사되고 다른 하나는 부분적으로 전달됩니다. 빛은 막대기를 통해 여러 번 반사되어 추가 방출을 자극합니다.일관된 빛이 출력 결합기에서 좁은 레이저 빔으로 나올 때까지. 4.레이저 역사 의 개척적 인 역할 루비 레이저는1960, 물리학자테오도르 메이먼이 장비는 레이저의 이론적 개념을 전환하는 최초의 장치였습니다 (자극된 방사선 방출에 의한 빛 증폭이 돌파구는 수십 년의 광학 혁신의 기초를 마련하고 루비 레이저를모든 레이저 기술의 기초. 5루비 레이저의 장단점 5.1 장점 i.단순 한 디자인루비 레이저는 구조적으로 간단해서 교육, 프로토타입 제작, 연구용으로 사용할 수 있습니다. ii.내구성 있는 고체 매개체 합성 루비 막대기는 기계적으로 견고하고 화학적으로 안정적이며 가스 또는 염료 레이저보다 환경 조건에 덜 민감합니다. iii.탁월 한 빔 품질고 공간 해상도와 함께 단단히 결합 된 일관성있는 빨간색 빔을 생성합니다. 홀로그래피와 특정 의료 응용 분야에 이상적입니다. iv.역사적 중요성루비 레이저는 기술적인 한 획을 그었고 레이저 혁신의 상징으로 남아 있습니다. 6루비 레이저의 응용 Nd: YAG, 섬유 또는 다이오드 레이저와 같은 현대 레이저 유형에 의해 초월되었지만, 루비 레이저는 여전히 특정 파장과 펄스 출력이 유리한 틈새 분야에서 사용됩니다. 홀로그래피일관성 있고 안정적인 적색 빛은 높은 정확도로 간섭 패턴을 기록하는 데 이상적입니다. 의학적 피부과루비 레이저는문신 제거,색소 치료, 그리고피부 표면 재구성짧은, 고에너지 펄스로 인해 물질 과학 연구빛-물질 상호 작용, 레이저로 인한 붕괴, 펄스 난방 실험에 사용되는 연구 초기 LIDAR 및 원격 측정고에너지 적색 파동은 먼 거리를 측정하고 표면을 정확하게 감지하는 데 효과적입니다. 결론 의합성 루비 레이저 막대레이저 기술의 역사에서 상징적인 요소로 남아 있습니다.이것은 일관된 빛 증폭의 첫 번째 성공적인 시범을 가능하게 했습니다.새로운 기술이 주류 응용 분야에 자리를 잡았지만, 루비 레이저의 영향력은 과학 유산과 전문 사용 사례 모두에서 계속됩니다.그것은 기능적인 도구일 뿐만 아니라 과학적인 독창성과 레이저 시대의 시작을 상징합니다..

고에너지 레이저 및 SiC 광 구성 요소에 관한 참고   왜 고에너지 레이저 광학에 실리콘 탄화물?   실리콘 카바이드 (SiC) 결정은 최대 온도까지 견딜 수 있습니다.1600 °C고온에서 최소한의 변형을 나타내며적외선에서 적외선으로 가시광선이 특성으로 인해 SiC는이상적인 재료에 대해고전력 레이저 모듈,광적 반사기,콜리마팅 광학, 그리고변속기 창.     고에너지 레이저 설계의 변화하는 풍경   과거 대부분의 고전력 레이저 시스템은초단 펄스 섬유 레이저또는대용량 반사기 기반 집중 레이저그러나 이러한 설정은 종종제한된 빔 방향성,에너지 밀도, 그리고열 부하.   레이저 시스템 개발 수요의 최근 경향: 더 높은 에너지 출력 장거리 복사선 전파 더 좁은 빔 디버전스와 콜리메이션 가볍고 콤팩트한 광 모듈   시·C 기반 광학은 최근 발전에 의해 가능하게 된 이러한 진화하는 요구 사항에 대한 해결책으로 이제 힘을 얻고 있습니다.크리스탈 성장 및 초정밀 제조기술.     SiC 광학: 이론 에서 응용 으로   시·C 부품 가공의 성숙과 함께다이아몬드 크리스탈 광학미래가 유망한 것으로 보입니다.산업 규모의 배치.     AR 광학과 나노 구조화 과제와의 교차로 SiC 레이저 광학에서의 미세 제조의 과제는SiC 기반 AR 파도 안내기:       모든 것4인치 / 6인치 / 8인치 SiC 웨이퍼다음의 경우:   창조반사 (AR)나노 구조 강화전송 또는 반사 효율성 패턴화부파장 격자 구조 100~500 nm 주기성 나노미터 규모 깊이 정밀도   쉬운 작업이 아닙니다. 특히단단하고 화학적으로 무활성SiC로.   세계적 연구 풍경 같은 기관웨스트레이크 대학교,하버드, 그리고 다른 사람들은 이 분야를 탐구하기 시작했습니다.     가장 큰 장애물 중 하나죠?만약SiC 웨이퍼저렴한 가격에어떻게 미크론 이하의 주기적인 나노 구조를그렇게 단단한 물질을 파괴하지 않고?     다시 던지기: Etching SiC10년 전 10년 전a4인치 SiC 웨이퍼비용 과잉10,000 RMB한 개만 찍어도 고통스러운 과정이었지만, 효과가 있었습니다.     우리는 성취했습니다.소파장 반사 (AR) 구조물시크로늄 (SiC) 에서 표면 반사율을30%- 사진 리토그래피 도구를 사용하지 않고

반도체 제조에서 에피타시 퇴적 기술에 대한 소개   반도체 가공에서,사진 리토그래피그리고에치가장 자주 논의되는 단계입니다. 하지만 바로 그 옆에 또 다른 중요한 범주도 있습니다.유혈성 퇴적물.   왜 이러한 퇴적 과정이 칩 제조에 필수적인가? 여기 비유가 있습니다: 평평하고 사각형의 평면 빵을 상상해보세요. 어떤 토프도 없이, 그것은 부드럽고 눈에 띄지 않습니다. 어떤 사람들은 땅콩을 표면에 더 잘 넣는 것을 선호합니다.다른 사람들은 달콤하고 시럽을 뿌리는 것을 선호합니다.이 코팅은 플래트브레드의 맛과 성격을 극적으로 변화시킵니다.평면빵대표하는기판, 그리고코팅가기능 계층각기 다른 접착제가 다른 맛을 만들어내는 것처럼, 각기 다른 퇴적된 필름은 기본 웨이퍼에 완전히 다른 전기적 또는 광학적 특성을 부여합니다.   반도체 제조에서, 광범위한기능적 계층각 유형의 층은 특정 퇴적 방법을 필요로 한다. 이 기사에서는 다음과 같은 널리 사용되는 퇴적 기법을 간략하게 소개한다. MOCVD(금속 유기화학 증기 퇴적) 마그네트론 스프터링 PECVD(플라즈마 증강 화학 증기 퇴적)     1금속 유기화학 증기 퇴적 (MOCVD)   MOCVD는 고품질의부피 반도체 층.이 단일 결정 필름은 LED, 레이저 및 다른 고성능 장치의 활성 층으로 사용됩니다. 표준 MOCVD 시스템은 다섯 개의 주요 하위 시스템으로 구성되며, 각각의 하위 시스템들은 성장 과정의 안전성, 정확성 및 재생성을 보장하기 위해 필수적이고 조정된 역할을 수행합니다.       (1) 가스 공급 시스템 이 하위 시스템은 원자로에 들어오는 다양한 공정 가스의 흐름, 타이밍 및 비율을 정확하게 제어합니다. 운반 가스 선(일반적으로 N2 또는 H2) 금속 유기 원료 공급 라인, 종종펌프 또는 증발기 수소 가스 소스(예를 들어, NH3, AsH3, PH3) 가스 스위치 조립기성장/청결 경로를 제어하기 위해             (2) 원자로 시스템 원자로는 MOCVD 시스템의 핵심이며, 실제 부근성장이 발생하는 곳이다. 일반적으로 다음과 같은 것을 포함합니다. ASiC로 코팅된 그래피트 수용체기판을 잡는 A난방 시스템(예: RF 또는 저항적 히터) 기판 온도를 제어하기 위해 온도 센서(열쌍 또는 IR 피로미터) 광학 뷰포트인시투 진단용 자동 웨이퍼 처리 시스템효율적인 기판 부하/부하를 위해     (3)프로세스 제어 시스템 전체 성장 과정은 다음의 조합에 의해 관리됩니다. 프로그래밍 가능한 논리 제어기 (PLC) 질량 흐름 조절기 (MFC) 압력 조절기 A호스트 컴퓨터레시피 관리 및 실시간 모니터링 이러한 시스템은 공정의 각 단계에 걸쳐 온도, 흐름 속도 및 타이밍의 정확한 통제를 보장합니다.   (4) 현장 모니터링 시스템 필름 품질과 일관성을 유지하기 위해 실시간 모니터링 도구가 통합됩니다. 예를 들어: 반사 측정 시스템추적용부피층두께와 성장률 웨이퍼 활 센서스트레스나 곡선을 감지하기 위해 적외선 피로미터정밀 온도 측정을 위한 반사성 보상과 함께 이 도구들은 즉각적인 공정 조정, 균일성 및 재료 품질을 향상시키는 것을 허용합니다.   (5) 배기가스 감축 시스템 처리 과정에서 생성되는 독성 및 피로포릭 부산물 (아르신 또는 포스핀) 은 중화되어야합니다. 배기 시스템은 일반적으로 다음을 포함합니다. 소화기 청소기 열산화제 화학물질 청소기 안전 및 환경 표준을 준수하는 것을 보장합니다.     밀접한 결합 샤워 헤드 (CCS) 원자로 구성   많은 첨단 MOCVD 시스템은밀접한 연결 샤워 헤드 (CCS)이 구성에서 샤워 헤드 플레이트는 회전 기판과 가까운 곳에서 그룹 III 및 그룹 V 가스를 분리적으로 주입합니다. 이것은기생물 기체화 반응그리고 증진선행 물질 사용 효율성샤워 머리와 웨이퍼 사이의 짧은 거리는 웨이퍼 표면 전체에 균일한 가스 분포를 보장합니다.감수자의 회전경계층의 변형을 줄이고,부피층두께 균일성         마그네트론 스프터링   마그네트론 스프터링널리 사용되고 있습니다물리적 증기 퇴적 (PVD)기능적인 층과 표면 코팅을 제조하는 기술입니다. 그것은 원자 또는 분자의 방출을 강화하기 위해 자기장을 사용합니다.대상물질, 그 다음에기판이 방법 은 반도체 장치, 광학 코팅, 세라믹 필름 등 의 제조 에 광범위 하게 사용 된다.             마그네트론 스프터링의 작동 원리   대상 재료 선택 의목표그것은 기판에 퇴적되는 원료입니다.금속,금속,산화물,나이트라이드, 또는 다른 화합물. 목표물은마그네트론 카토드.   진공 환경 스프터링 과정은높은 진공가스와 환경 오염 물질 사이의 바람직하지 않은 상호 작용을 최소화 할 수 있는 조건이 있습니다.순수성그리고균일성저장된 필름의   플라즈마 생성 그리고비활성 가스일반적으로아르곤 (Ar), 방으로 들어와 이온화되어플라즈마이 플라즈마는양전하 Ar+ 이온그리고자유전자, 스프터링 프로세스를 시작하는 데 필수적입니다.   자기장 적용 A자기장이 자기장은 전자를 목표물 근처에 붙잡고, 경로 길이를 증가시키고 이온화 효율을 향상시킵니다.밀집 플라즈마지역으로 알려져 있습니다마그네트론 플라즈마.   스프터링 과정 Ar+ 이온은 부정적으로 편향된 표면으로 가속화되어 표면을 폭격하고운동량 전달이 방출 된 원자 또는 클러스터는 방으로 이동하고 기판에 응고하여기능성 필름층.     플라즈마 증강 화학 증기 퇴적 (PECVD) 플라즈마 증강 화학 증기 퇴적 (PECVD)다양한 기능성 얇은 필름, 예를 들어실리콘 (Si),실리콘 나트라이드 (SiNx), 그리고실리콘 이산화 (SiO2)전형적인 PECVD 시스템의 스케마적 다이어그램은 아래와 같습니다.   작동 원칙 PECVD에서는 원하는 필름 요소를 포함하는 기체형 전초 물질을 진공 퇴적 방으로 삽입합니다.반짝이는 방출외부 전원 소스를 사용하여 생성되며, 이는 가스를플라즈마 상태플라즈마에 있는 반응성 종들은화학 반응, 고체 필름의 형성으로 이어집니다.기판 표면. 플라즈마 흥분은 다음과 같은 다양한 에너지원을 사용하여 달성 할 수 있습니다. 전파 (RF) 흥분, 직류 (DC) 고전압 흥분 펄스 흥분 마이크로 웨이브 흥분 PECVD는우수한 균일성두께와 구성 모두에서강한 필름 접착력그리고 지원높은 예금율비교적낮은 기질 온도, 온도에 민감한 응용 프로그램에 적합합니다.     기증 메커니즘 PECVD 필름 형성 과정은 일반적으로 세 가지 주요 단계를 포함합니다.   단계 1: 플라즈마 생성전기 자기장 의 영향 아래, 빛 이 방출 되어 플라즈마 를 형성 한다.전자원천가스 분자와 충돌하여1차 반응가스를 분해하여이온,급성 물질, 그리고활성종.   단계 2: 운송 및 2차 반응원반응 물질은 기질로 이동합니다. 이 운송 과정에서2차 반응활성 종들 사이에서 발생하여 추가 중간 물질이나 필름 형성 화합물을 생성합니다.   단계 3: 표면 반응 및 필름 성장기판 표면에 도달하면, 둘 다1차그리고2차종있습니다.흡수그리고 표면과 화학적으로 반응하여 고체 필름을 형성합니다. 동시에,휘발성 부산물반응의 원소들은 기체 단계로 방출되고 방 밖으로 펌프됩니다.   이 다단계 과정은 필름 특성에 대한 정확한 통제를 가능하게합니다.두께,밀도,화학적 성분, 그리고균일성PECVD를 중요한 기술로 만드는반도체 제조,태양광,MEMS, 그리고광학 코팅.    

반도체 장비의 "핵심 강점" - 탄화규소 부품       탄화규소(SiC)는 우수한 구조 세라믹 재료입니다. 탄화규소 부품은 주로 탄화규소 및 그 복합 재료로 만들어진 장비 부품으로, 고밀도, 고열 전도성, 고강도, 큰 탄성 계수와 같은 특성을 가지고 있습니다. 웨이퍼 에피택시, 에칭 등과 같은 제조 공정에서 강한 부식성과 초고온의 가혹한 반응 환경에 적응할 수 있습니다. 따라서 에피택셜 성장 장비, 에칭 장비, 산화/확산/어닐링 장비 등 주요 반도체 장비에 널리 사용됩니다.   결정 구조에 따라 탄화규소는 많은 결정 형태를 가지고 있습니다. 현재 일반적인 SiC 유형은 주로 3C, 4H 및 6H입니다. SiC의 서로 다른 결정 형태는 서로 다른 응용 분야를 가지고 있습니다. 그중 3C-SiC는 일반적으로 β-SiC라고도 합니다. β-SiC의 중요한 응용 분야 중 하나는 필름 및 코팅 재료입니다. 따라서 현재 β-SiC는 흑연 기판 코팅에 사용되는 주요 재료입니다.             제조 공정에 따라 탄화규소 부품은 화학 기상 증착 탄화규소(CVD SiC), 반응 소결 탄화규소, 재결정 소결 탄화규소, 대기압 소결 탄화규소, 열간 압착 소결 탄화규소 및 열간 정수압 소결 탄화규소 등으로 분류할 수 있습니다.             탄화규소 재료를 제조하는 다양한 방법 중에서 화학 기상 증착법은 높은 균일성과 순도를 가진 제품을 생산하며, 이 방법은 또한 강력한 공정 제어성을 가지고 있습니다. CVD 탄화규소 재료는 우수한 열적, 전기적 및 화학적 특성의 독특한 조합으로 인해 반도체 산업에 특히 적합합니다.       탄화규소 부품의 시장 규모   01 CVD 탄화규소 부품   CVD 탄화규소 부품은 에칭 장비, MOCVD 장비, SiC 에피택셜 장비 및 급속 열처리 장비 등에 널리 사용됩니다.   에칭 장비:CVD 탄화규소 부품의 가장 큰 시장 부문은 에칭 장비입니다. 에칭 장비의 CVD 탄화규소 부품에는 포커싱 링, 가스 분사 헤드, 트레이, 엣지 링 등이 포함됩니다. CVD 탄화규소는 염소 및 불소를 함유한 에칭 가스에 대한 반응성과 전도성이 낮기 때문에 플라즈마 에칭 장비의 포커싱 링과 같은 부품에 이상적인 재료입니다.       탄화규소 포커싱 링       흑연 기판 코팅:저압 화학 기상 증착(CVD)은 현재 조밀한 SiC 코팅을 제조하는 가장 효과적인 공정입니다. CVD-SiC 코팅은 두께와 균일성을 제어할 수 있다는 장점이 있습니다. SiC 코팅된 흑연 기판은 금속 유기 화학 기상 증착(MOCVD) 장비에서 단결정 기판을 지지하고 가열하는 데 자주 사용되며, MOCVD 장비의 핵심 부품입니다.       02 탄화규소 부품의 반응 소결   반응 소결(반응 용융 침투 또는 반응 접합)을 거친 SiC 재료는 소결 선의 수축률을 1% 미만으로 제어할 수 있습니다. 동시에 소결 온도가 비교적 낮아 변형 제어 및 소결 장비에 대한 요구 사항을 크게 줄입니다. 따라서 이 기술은 부품의 대규모 제작을 용이하게 한다는 장점이 있으며, 광학 및 정밀 구조 제조 분야에서 널리 적용되었습니다.   집적 회로의 주요 제조 장비에 사용되는 특정 고성능 광학 부품의 경우 재료 준비에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다.탄화규소 기판의 반응 소결 방법과 화학 기상 증착 탄화규소(CVDSiC) 필름 층을 결합하여 고성능 반사경을 제작함으로써전구체 유형, 증착 온도, 증착 압력, 반응 가스 비율, 가스 유동장 및 온도장과 같은 주요 공정 매개변수를 최적화하여 대면적 및 균일한 CVD SiC 필름 층을 준비할 수 있으며, 거울 표면 정확도가 해외 유사 제품의 성능 지표에 근접할 수 있습니다.       리소그래피 머신용 탄화규소 광학 거울       중국 건축 재료 과학 기술 아카데미의 전문가들은 독점적인 제조 기술을 성공적으로 개발하여 대형, 복잡한 형상, 고경량, 완전 밀폐형 리소그래피 머신용 탄화규소 세라믹 사각 거울 및 기타 구조 및 기능성 광학 부품의 생산을 가능하게 했습니다.       중국 건축 재료 과학 기술 아카데미에서 개발한 반응 소결 탄화규소의 성능은 해외 기업의 유사 제품과 비교할 만합니다.         현재 집적 회로의 핵심 장비에 대한 정밀 세라믹 부품의 연구 및 응용 분야에서 선두를 달리고 있는 기업으로는 일본의 교세라, 미국의 CoorsTek, 독일의 BERLINER GLAS 등이 있습니다. 그중 교세라와 CoorsTek은 집적 회로 핵심 장비에 사용되는 고급 정밀 세라믹 부품 시장의 70%를 차지합니다. 중국에는 중국 국립 건축 연구소, 닝보 볼커쿤스트 등이 있습니다. 우리나라는 집적 회로 장비용 정밀 탄화규소 부품의 제조 기술 및 응용 촉진에 대한 연구가 비교적 늦게 시작되었으며, 여전히 국제 선도 기업과의 격차가 있습니다.       첨단 탄화규소 부품 제조의 선구자로서 ZMSH는 맞춤형 SiC 기계 부품에서 고성능 기판 및 세라믹 부품에 이르기까지 엔드 투 엔드 기능을 제공하는 정밀 SiC 제품의 종합 솔루션 제공업체로 자리 잡았습니다. 독점적인 무압 소결 및 CNC 가공 기술을 활용하여 뛰어난 열 전도성(170-230 W/m·K)과 기계적 강도(굽힘 강도 ≥400MPa)를 갖춘 맞춤형 SiC 솔루션을 제공하여 반도체 장비, 전기 자동차 전원 시스템 및 항공 우주 열 관리 분야에서 까다로운 응용 분야에 서비스를 제공합니다. 당사의 수직 통합 생산은 고순도 SiC 분말 합성에서 복잡한 넷 셰이프 세라믹 부품 제조에 이르기까지 전체 가치 사슬을 포괄하여 표준 및 응용 분야별 설계 모두에 대해 치수 공차(최대 ±5μm) 및 표면 마감(Ra≤0.1μm)의 정밀한 맞춤화를 가능하게 합니다. 이 회사의 자동차 인증 6인치/8인치 SiC 기판은 동급 최고의 마이크로파이프 밀도(

GaN 기반 LED 에피타시얼 레이어의 기본 구조 01 소개 갈륨 나이트라이드 (GaN) 기반의 LED의 부피층 구조는 장치 성능의 핵심 결정 요소이며, 재료 품질, 캐리어 주입 효율,광효율더 높은 효율성, 생산성 및 처리량에 대한 시장 요구가 진화함에 따라, 부지방 기술 발전이 계속되고 있습니다.주류 제조업체는 비슷한 기본 구조를 채택하고 있지만, 주요 차별점은 R&D 능력을 반영하는 뉘앙스 된 최적화에 있습니다. 아래는 가장 일반적인 GaN LED 부근 구조의 개요입니다.       02 부피구조 개요 기질에 순차적으로 자라는 후두층은 일반적으로 다음을 포함합니다. 1버퍼층 2. 도핑되지 않은 GaN 층 ((선택 가능한 n형 AlGaN 층) 3N형 GaN층 4가볍게 도핑된 n형 GaN 층 5. 스트레인 완화 층 6복수 양자 우물 (MQW) 층 7알가안 전자 차단층 (EBL) 8낮은 온도 p형 GaN 층 9고온 p형 GaN 층 10표면 접촉 층       일반적인 GaN LED 에피타시얼 구조       상세한 레이어 함수   1) 버퍼 레이어 500~800°C에서 바이너리 (GaN/AlN) 또는 트렌너리 (AlGaN) 재료를 사용하여 재배한다. 목적: 결함을 줄이기 위해 기판 (예를 들어 사파이어) 과 에피레이어 사이의 격자 불응을 완화합니다. 업계 추세: 대부분의 제조업체는 이제 생산량을 높이기 위해 MOCVD 성장 전에 PVD 스프터링을 통해 AlN을 미리 저장합니다.   2) 가노피스 (GaN) 가루가 없거나 2단계 성장: 초기 3차원 GaN 섬이 2차원 GaN 고온 평면화로 이어진다. 결과: 후속 층을 위해 원자적으로 부드러운 표면을 제공합니다.   3) N형 GaN층 전자 공급을 위해 Si-doped (8×1018 ∼2×1019 cm−3) 고급 옵션: 일부 설계는 스레딩 굴절을 필터링하기 위해 n-AlGaN 간층을 삽입합니다.             4) 가볍게 도핑 된 n-GaN 층 더 낮은 도핑 (1×1018?? 2×1018 cm−3) 은 전류를 퍼뜨리는 높은 저항 영역을 만듭니다. 이점: 전압 특성 및 광화 균일성을 향상시킵니다.   5) 스트레인 리리프 레이어 InGaN 기반의 전환층으로 분류된 In 구성 (GaN와 MQW 수준 사이에). 설계 변수: 초열망 또는 얇은 우물 구조로 점진적으로 격자 스트레스를 수용합니다.   6)MQW (다중 양자 우물)   방사성 재조합을 위한 InGaN/GaN 주기적 스택 (예를 들어, 5×15쌍) 최적화: Si-doped GaN 장벽은 작동 전압을 줄이고 밝기를 향상시킵니다. GaN 기반 LED 에피타시얼 레이어 2의 기본 구조에 대한 최신 회사 뉴스   7)AlGaN 전자 차단층 (EBL) MQW 안에 전자를 묶는 높은 대역 간격 장벽, 재조합 효율을 높입니다.             8) 낮은 시간 p-GaN 층 MQW 온도보다 약간 더 높은 Mg-doped 층으로: 구멍 주입을 강화 MQW를 후속 고온 손상으로부터 보호   9) 고속 p-GaN 층 ~950°C에서 재배하여: 공급 구멍 MQW에서 번식하는 평면화 V-pit 누출 전류를 줄이십시오.   10) 표면 접촉층 금속 전극과 오름 접촉 형성을 위해 가너를 가중하게 Mg-doped하여 작동 전압을 최소화합니다.   03 결론 GaN LED 대동맥 구조는 각 층이 전기 광학 성능에 중요한 영향을 미치는 재료 과학과 장치 물리학 사이의 시너지를 예시합니다.미래 발전은 결함 엔지니어링에 초점을 맞출 것입니다., 양극화 관리 및 새로운 도핑 기술 효율의 경계를 확장하고 새로운 응용 프로그램을 가능하게합니다.     갤륨 나이트라이드 (GaN) LED 부지방 기술의 선구자로서 ZMSH는 첨단 GaN-on-sapphire 및 GaN-on-SiC 부지방 솔루션을 선도했습니다. leveraging proprietary MOCVD (Metal-Organic Chemical Vapor Deposition) systems and precision thermal management to deliver high-performance LED wafers with defect densities below 10⁶ cm⁻² and uniform thickness control within ±1.5%. 우리의 사용자 정의 가능한 기판은 샐피어, 블루 사피어, 실리콘 카바이드 및 금속 복합 기판을 포함한 샐피어, 블루 사피어, 실리콘 카바이드 및 금속 복합 기판을 포함하여 초고 밝기 LED, 마이크로 LED 디스플레이에 맞춤형 솔루션을 가능하게합니다.,자동차 조명 및 UV-C 응용 프로그램. 인공지능에 기반한 프로세스 최적화와 초고속 펄스 레이저 소화로 95% 신뢰성을 달성합니다.자동차 수준의 인증 (AEC-Q101) 및 5G 백라이트를 위한 대량 생산 확장성AR/VR 광학, 산업용 IoT 장치.     다음은 ZMSH의 GaN 기판과 사파이어 웨이퍼입니다.             * 저작권 관련 문제 가 있는 경우 저희에게 연락 하시면 즉시 해결 될 것 입니다.            

   사파이어 ∼ 여기 는 잘못 알려지는 것 이 없다!         시계 애호가들은 확실히 "사피어 결정"이라는 용어를 잘 알고 있습니다."대부분의 유명한 시계 모델은 빈티지 시계를 제외하면이것은 세 가지 중요한 질문을 던집니다.     1사피어는 가치가 있나요? 2"사피어 크리스탈" 시계 유리창은 정말 사피어로 만들어졌나요? 3왜 사피어를 쓰죠?       사실, 시계 제조업에 사용되는 사파이어는 전통적인 의미의 자연 보석과 동일하지 않습니다. 올바른 용어는 "사파이어 크리스탈"입니다.주로 알루미늄 산화물 (Al2O3) 로 구성된 합성 사파이어색소 가 첨가 되지 않기 때문 에 합성 사파이어는 무색 이다.         화학적 인 측면 과 구조적 인 측면 에서, 자연 사파이어 와 합성 사파이어 사이 에는 별 차이가 없다. 그러나 자연 사파이어 와 비교 할 때, 합성 사파이어 는 특별히 가치 가 없다.   주요 시계 브랜드들이 유니폼을 위해 사파이어 크리스탈을 선호하는 이유는 단순히 프리미엄처럼 들리는 것 때문이 아니라 그 특유의 특성 때문이기도 합니다.       - 딱딱함: 합성 사파이어는 자연 사파이어와 모스 척도 에서 9 을 맞추고 다이아몬드 에 그 다음 에 위치 하고 있으며, 그 로 인해 매우 긁힘 저항성 이 있습니다.   - 내구성: 부식 저항성, 열 저항성, 열 전도성   - 광학 맑음: 사피어 결정은 예외적인 투명성을 제공하며, 현대 시계 제조에 완벽한 재료가 될 수 있습니다.         사파이어 크리스탈의 사용은 시계를 만드는 데 1960년대에 시작되어 빠르게 널리 퍼졌습니다.고품질 시계의 유일한 선택입니다..       그리고 2011년에 사파이어는 다시 한번 럭셔리 시계 산업에서 센세이션이 되었습니다. 리차드 밀레가 RM 056을 공개하면서요.완전히 투명한 사피어 케이스를 갖추고 있습니다.많은 브랜드들은 순화선이 시계 결정뿐만 아니라 케이스에도 사용될 수 있다는 것을 곧 깨달았고, 그것은 환상적이었다.           불과 몇 년 만에 사파이어 케이스는 트렌드로 변했고, 투명성에서 생동감 넘치는 색으로 변했고, 그 결과 점점 더 다양한 디자인이 만들어졌습니다. 기술이 발전함에 따라사파이어 케이스를 가진 시계는 제한된 에디션에서 정규 생산 모델로 전환되었습니다., 심지어 핵심 컬렉션.   그래서 오늘 우리는 사파이어 크리스탈 케이스의 몇 가지 시계를 살펴볼 것입니다.     ARTYA     순수 투르빌론 스위스 독립 시계 제조사 ArtyA의 순수 투르빌론은 고도로 골격화된 디자인과 투명한 사파이어 케이스가 있습니다.이름에서 알 수 있듯이 투르빌론의 시각적 효과를 극대화합니다.순수한 투르빌론     벨 & 로스     BR-X1 크로노그래프 투르빌론 사피어 2016년 벨 앤 로스 (Bell & Ross) 는 첫 번째 사파이어 시계인 BR-X1 크로노그래프 투르빌론 사파이어 (Br-X1 Chronograph Tourbillon Sapphire) 를 처음 출시했으며, 5개에 한정되어 있으며, 가격은 400,000 유로 (한화 약 4억 원) 이 넘습니다.그들은 더욱 투명하고 골격화된 버전을 출시했습니다., BR-X1 스켈레톤 투르빌론 사피어. 그 다음 2021년에 그들은 그들의 서명 두개골 모티브를 과감한 사각형 케이스에 특징으로하는 BR 01 사이버 두개골 사피어를 발표했다.         BLANCPAIN   L-진화 엄밀히 말하면, 블랑페인의 L-Evolution Minute Repeater Carillon Sapphire는하지만 투명한 사피어 다리와 옆 창문은 눈에 띄는 투명성 효과를 만들어냅니다. 사피어 케이스에 "반 단계".     CHANEL           J12 엑스레이 J12의 20주년을 맞아 샤넬은 J12 X-RAY를 공개했습니다. 이 시계를 주목할 만한 것은 케이스와 다이얼이 사피르로 만들어졌다는 것 뿐만 아니라, 팔찌 전체가 사피르로 만들어졌다는 것입니다.완전히 투명한 외모를 얻을 수 있습니다..             코파드     L.U.C 풀 스트라이크 사피어 2022년에 출시된 쇼파드의 L.U.C 풀 스트라이크 사파이어는 사파이어 케이스가 탑재된 최초의 분 리퍼였다. 투명성을 극대화하기 위해 콩도 사파이어로 만들어졌다. 세계 최초 혁신이다.이 시계 는 또한 Poinçon de Genève (제네바 인장) 을 획득 하였다, 첫 번째 비금속 시계는 그렇게합니다. 5개의 조각으로 제한되어 있습니다.     지라드-페레가우스     퀘이사 2019년, 지라르 페레고스는 첫 번째 사피르 케이스 시계인 퀘이사르를 선보이며, 상징적인 "세 개의 다리" 디자인을 선보였다.2020년 첫 사파이어 모델을 선보인 '라우레아토 절대 컬렉션', 라우레토 절대적인 추모와 함께 빨간색 투명한 케이스를 사용하지만 사피르가 아니라 YAG (이트륨 알루미늄 그라넷) 라는 새로운 폴리 크리스탈린 물질입니다.         GREUBEL FORSEY     30° 더블 투르빌론 사피어 그루벨 포세이의 30° 더블 투르빌론 사피어는 케이스와 크라운이 모두 사피어 크리스탈로 만들어졌기 때문에 눈에 띄고 있습니다.120시간의 전원보유량을 위해 4개의 시리즈 결합 배럴을 자랑합니다.1백만 달러가 넘는 가격으로, 8개로 제한되어 있습니다.     JACOB & CO.     천문학 은 흠 이 없다 JCAM24 수동 윙링 동작을 완벽하게 보여주기 위해, Jacob & Co.는 Astronomia Flawless를 완전히 사피어 케이스로 만들었습니다. 모든 각도에서 복잡한 동작은 공중에서 떠있는 것처럼 보입니다.     리처드 밀     사파이어 케이스의 트렌드 세터로서, 리차드 밀레는 물질을 마스터했습니다. 남성 또는 여성 시계, 또는 복잡한 시계에서, 사파이어 케이스는 서명입니다. 탄소 섬유와 마찬가지로,리처드 밀레 는 또한 색상 다양성 을 강조 합니다, 그들의 사피어 시계를 초현급하게 만듭니다.       사파이어 크리스탈 에서 사파이어 케이스 까지 이 재료 는 고급 시계 제조 혁신 의 상징 이 되었습니다. 여러분 은 어떤 사파이어 시계 를 가장 좋아하시나요? 알려 주십시오.

  레이저 슬라이싱은 미래에 8인치 실리콘 탄화물을 절단하는 주류 기술이 될 것입니다.       Q: 실리콘 카바이드 슬라이싱 처리에 대한 주요 기술은 무엇입니까?   A: 실리콘 탄화수소 는 다이아몬드 에 이어 두 번째로 딱딱 하며, 딱딱 하고 부서지기 쉬운 물질 이다.자란 결정 을 잎 으로 잘라내는 과정 은 오래 걸리고 찢어지기 쉽다실리콘 카바이드 단일 결정의 가공의 첫 번째 과정으로서, 슬라이싱의 성능은 후속 밀링, 롤링, 희석 및 기타 가공 수준을 결정합니다.슬라이싱 처리는 웨이퍼의 표면과 하부 표면에 균열을 일으킬 가능성이 있습니다., 웨이퍼의 깨지기 속도와 제조 비용을 증가시킵니다. 따라서,웨이퍼 슬라이싱의 표면 균열 손상을 제어하는 것은 실리콘 카바이드 장치 제조 기술의 개발을 촉진하는 데 큰 의미가 있습니다.현재 보고된 실리콘 카바이드 슬라이싱 처리 기술에는 주로 통합, 자유 가려진 슬라이싱, 레이저 절단, 냉 분리 및 전기 방출 슬라이싱,그 중 다이아몬드 통합 가려진 복수선 절단 (reciprocating diamond consolidated abrasive multi-wire cutting) 은 실리콘 카바이드 단일 결정의 가공에 가장 일반적으로 사용되는 방법이다.크리스탈 링고트의 크기가 8인치 이상이면, 와이어 절단 장비에 대한 요구 사항은 매우 높고, 비용은 또한 매우 높고, 효율은 너무 낮습니다.새로운 절단 기술 개발이 절단 기술 개발이 절단 기술, 저손실과 높은 효율성.       ZMSH의 SiC 크리스탈 잉글릿       Q: 전통적인 다선 절단 기술에 비해 레이저 절단 기술의 장점은 무엇입니까? A: 전통적인 와이어 절단 과정에서는 실리콘 카바이드 잉글릿을 특정 방향으로 몇 백 미크론의 두께의 얇은 시트로 절단해야합니다.이 시트 다음 다이아몬드 밀링 액체로 깎아 도구 표시와 표면 하부 균열 손상을 제거하고 필요한 두께에 도달그 후, CMP 롤링은 글로벌 평형화를 달성하기 위해 수행되며 마지막으로 실리콘 카바이드 웨이퍼가 청소됩니다.실리콘카바이드가 고강도와 깨지기 쉬운 물질이기 때문에, 그것은 절단, 밀링 및 닦는 동안 왜곡과 균열에 유연하며 이는 웨이퍼의 깨지기 속도와 제조 비용을 증가시킵니다.표면 및 인터페이스 거칠성이 높습니다., 그리고 오염은 심각합니다 (먼지와 폐수와 같이). 또한, 멀티 와이어 절단 처리 주기는 길고 생산량은 낮습니다.전통적인 다선 절단 방법은 전체 재료 활용률이 50%에 불과하다고 추정됩니다., 닦고 닦은 후 절단 손실 비율은 75%에 달합니다. 해외의 초기 생산 통계는 24 시간 연속 병렬 생산으로,약 273일이 걸립니다.1,000개, 이는 비교적 긴 시간입니다. 현재 대부분의 국내 실리콘 카바이드 결정 성장 기업은 "생산을 어떻게 증가시킬 것인가"의 접근 방식을 채택하고 결정 성장 오븐의 수를 크게 증가시킵니다. 사실,크리스탈 성장 기술이 아직 완전히 성숙하지 않은 상태에서 상대적으로 낮은 수확률레이저 슬라이싱 장비의 도입은 손실을 크게 줄이고 생산 효율성을 높일 수 있습니다.예를 들어 20mm의 SiC 잉글을 한 개로 들자면, 30 350um 웨이퍼는 철톱을 사용하여 생산 할 수 있으며, 50 개 이상의 웨이퍼는 레이저 슬라이싱 기술을 사용하여 생산 할 수 있습니다.레이저 슬라이싱으로 생산된 웨이퍼의 더 나은 기하학적 특성으로 인해, 단일 웨이퍼의 두께는 200um까지 줄일 수 있으며, 이는 웨이퍼의 수를 더욱 증가시킵니다. 하나의 20mm SiC 잉글로는 80개가 넘는 웨이퍼를 생산할 수 있습니다.전통적인 멀티 와이어 절단 기술은 6 인치 이하의 실리콘 탄화물에서 널리 적용되었습니다하지만, 8인치 실리콘 카바이드 절단에는 10~15일이 걸립니다.대용량 레이저 슬라이싱의 기술적 이점은 명백해지고 미래에 8인치 절단의 주류 기술이 될 것입니다.8인치 실리콘 카바이드 잉글의 레이저 절개는 조각 당 20분 미만의 단일 조각 절단 시간을 달성 할 수 있으며, 단일 조각 절단 손실은 60um 내에 제어됩니다.       ZMSH의 SiC 크리스탈 잉글릿     전반적으로, 멀티 와이어 절단 기술에 비해 레이저 절단 기술은 높은 효율성과 속도, 높은 절단 속도, 낮은 재료 손실 및 청결성 등의 장점이 있습니다. Q: 실리콘 탄화물 레이저 절단 기술의 주요 어려움은 무엇입니까? A: 실리콘 카비드 레이저 절단 기술의 주요 과정은 레이저 수정 및 웨이퍼 분리 두 단계로 구성됩니다. 레이저 수정의 핵심은 레이저 빔을 형성하고 최적화하는 것입니다. 레이저 전력, 점 지름,그리고 스캔 속도 모두 실리콘 탄화물 절제 수정 및 후속 웨이퍼 분리 효과에 영향을변형 구역의 기하학적 차이는 표면 거칠성과 그 후 분리 난이도를 결정합니다.높은 표면 거칠기는 후속 밀링의 어려움을 증가하고 재료 손실을 증가시킬 것입니다. 레이저 수정 후 웨이퍼의 분리 주로 절단 힘에 의존하여 냉각 균열 및 기계적 팽창 힘과 같은 절단 웨이퍼를 인고트에서 벗겨냅니다. 현재,국내 제조업체의 연구 개발은 주로 울타리 변환기를 사용하여 진동으로 분리합니다., 분해와 칩링과 같은 문제를 초래할 수 있으며, 이로 인해 완제품의 양이 감소합니다.   위의 두 단계는 대부분의 연구 개발 부대에 큰 어려움을 초래하지 않을 것입니다.다양한 결정 성장 제조업체에서 결정 잉크의 다른 과정과 도핑으로 인해또는, 단일 결정 진구의 내부 도핑과 스트레스가 불균형이라면, 그것은 결정 진구의 조각의 어려움을 증가시킬 것입니다.손실을 증가시키고 완제품의 생산량을 줄입니다.다양한 탐지 방법을 통해 식별하고 지역 레이저 스캔 슬라이싱을 수행하는 것만으로 효율성과 슬라이스 품질을 향상시키는 데 중요한 영향을 미치지 않을 수 있습니다.혁신적인 방법과 기술을 개발하는 방법, 절단 프로세스 매개 변수를 최적화그리고 개발 레이저 썰기 장비와 다양한 제조업체의 다양한 품질의 크리스탈 잉크를 위한 보편적인 프로세스를 가진 기술을 대규모 응용의 핵심입니다.   질문: 실리콘 탄화물 이외에도 레이저 썰기 기술을 다른 반도체 재료의 절단에 적용 할 수 있습니까? A: 초기 레이저 절단 기술은 다양한 재료 분야에서 적용되었습니다. 반도체 분야에서 주로 칩 웨이퍼를 쪼개는데 사용되었습니다. 현재,그것은 큰 크기의 단일 결정의 슬라이싱으로 확장되었습니다실리콘 탄화물 외에도 다이아몬드, 갈륨 질소 및 갈륨 산화질과 같은 싱글 크리스탈 물질과 같은 고 강도 또는 부서지기 쉬운 물질을 잘라내는 데 사용할 수 있습니다.난징대학교의 연구팀은 이 여러 반도체 단일 결정들을 잘라내는 데 많은 예비 작업을 했습니다., 반도체 단일 크리스탈에 대한 레이저 슬라이싱 기술의 실현 가능성과 장점을 확인합니다.       ZMSH의 다이아몬드 웨이퍼 & GaN 웨이퍼       Q: 현재 우리 나라에서 성숙한 레이저 슬라이싱 장비 제품이 있습니까? 현재이 장치의 연구 개발 단계는 무엇입니까?   A: 대형 크기의 실리콘 카바이드 레이저 썰기 장비는 산업계에서 8인치 실리콘 카바이드 잉글릿을 썰기 위한 핵심 장비로 간주됩니다.큰 크기의 실리콘 카비드 잉크 레이저 썰기 장비는 일본에서만 제공 할 수 있습니다.이 장비는 비싸고 중국에 대한 제재 대상이 됩니다. 연구에 따르면, 레이저 슬라이싱/밀어 가공 장비에 대한 국내 수요는 약 1,600만 원에 달할 것으로 추정됩니다.1000개 단위 와이어 절단 단위 수와 계획된 실리콘 카바이드 생산량현재 한의 레이저, 델롱 레이저, 장수 제너럴과 같은 국내 기업들은 관련 제품 개발에 막대한 돈을 투자했습니다.그러나 아직 생산 라인에는 숙련된 국내 상업 장비가 적용되지 않았습니다..   2001년 초, the team led by Academician Zhang Rong and Professor Xiu Xiangqian from Nanjing University developed a laser exfoliation technology for gallium nitride substrates with independent intellectual property rights, 풍부한 연구 기반을 축적했습니다. 지난 1 년 동안 우리는이 기술을 대용량 실리콘 카바이드 레이저 절단 및 희석에 적용했습니다.우리는 프로토타입 장비의 개발과 슬라이싱 프로세스 연구 개발을 완료했습니다., 4-6 인치 반 단열성 실리콘 카바이드 웨이퍼의 절단 및 희석 및 6-8 인치 전도성 실리콘 카바이드 잉글릿의 슬라이싱을 달성합니다.6-8 인치 반 단열성 실리콘 탄화탄의 슬라이싱 시간은 슬라이스 당 10-15 분입니다, 단 조각 손실이 30μm 미만. 6-8 인치 전도성 실리콘 탄화물 잉글릿의 단 조각 절단 시간은 단 조각 손실이 60um 미만인 단 조각 당 14-20 분입니다.생산률은 50% 이상 증가 할 수 있다고 추정됩니다.슬라이싱 및 밀링 및 롤링 후, 실리콘 카바이드 웨이퍼의 기하학적 매개 변수는 국가 표준에 적합합니다.연구 결과는 또한 레이저 썰기 동안 열 효과는 실리콘 카바이드의 스트레스와 기하학적 매개 변수에 중요한 영향을 미치지 않는다는 것을 보여줍니다.이 장비를 이용해서 우리는 다이아몬드, 갈륨 질소, 갈륨 산화물의 단일 결정의 슬라이싱 기술에 대한 타당성 검증 연구를 진행했습니다.     실리콘 카바이드 웨이퍼 가공 기술의 혁신적인 리더로서, ZMSH는 8인치 실리콘 카바이드 레이저 슬라이싱의 핵심 기술을 마스터하는 데 주도권을 잡았습니다.독립적으로 개발된 고 정밀 레이저 변조 시스템과 지능형 열 관리 기술을 통해, 그것은 잘라내는 속도를 50% 이상 증가시키고 재료 손실을 100μm 내로 줄임으로써 업계에서 돌파구를 성공적으로 달성했습니다.우리의 레이저 슬라이싱 솔루션은 자외선 초단 펄스 레이저를 사용 합니다, 절단 깊이와 열에 영향을받는 구역을 정확하게 제어 할 수 있으며, 웨이퍼의 TTV가 5μm 내로 제어되고 오차 밀도가 103cm−2 미만임을 보장합니다.8인치 실리콘 카바이드 기판의 대량 생산에 대한 신뢰할 수 있는 기술 지원을 제공현재 이 기술은 자동차 수준의 검증을 통과했으며 새로운 에너지와 5G 통신 분야에서 산업적으로 적용되고 있습니다.       다음은 SiC 4H-N & SEMI형 ZMSH입니다.               * 저작권 관련 문제 가 있는 경우 저희에게 연락 하시면 즉시 해결 될 것 입니다.